Com o traço definido calculou-se a quantidade de cada material

...

Mc = 14,766 = 14,8 kg

Ma = 14,766 x 1,72 = 25,39 Kg

Mb = 14,766 x 2,22 = 32,78 Kg

Mh2o = 14,766 x 0,46 = 6,29 Litros

1.5 Com o traço definido calculou-se a quantidade de cada material (cimento, agregados graúdo e miúdo e água) para 03 corpos de prova 10X20 centímetros.

Estamos Produzindo metade do traço para reduzir desperdícios.

Mc = 7,4 kg

Ma = 12,7 Kg

Mb = 16,4 Kg

Mh2o = 3,15 Litros

2.0 Ensaios de produção de concreto

A produção do concreto foi realizada no dia 05 de maio de 2016 utilizando as quantidades de materiais calculadas e demonstradas.

2.1 Aparelhagem

Betoneira estacionária semiautomática

Balança

Recipiente metálico retangular

Colher de pedreiro

2.2 Procedimento

Inicialmente, foram divididos os grupos que separaram a quantidade de cada material na balança.

Na betoneira estacionária limpa e banhada com água, adicionaram-se os materiais de forma gradativa, conforme descrito a seguir:

Acionamento da betoneira.

100% da quantidade de brita.

1/3 da quantidade de água.

100% da quantidade de Areia

1/3 da quantidade de água.

100% do cimento.

1/3 da quantidade de água misturado com 30 ml de aditivo.

Tempo de mistura dos materiais foram de 4 min, após o termino a concreta parte da mistura resultante foi retirada da betoneira e acondicionada em um carrinho de mão para realização do ensaio de consistência pelo abatimento do tronco de cone.

3.0 Aparelhagem e seus Procedimentos

3.1 A aparelhagem utilizada para o ensaio foi:

Molde metálico.

Placa de apoio do molde.

Haste de seção circular em aço

Tronco - cônico do molde.

Colher de pedreiro.

Trena.

3.2 Procedimentos, abatimento do tronco de cone.

O procedimento foi o seguinte:

Foram limpas e umedecidas todas as partes do molde, colocando o tronco-cônico sobre a placa de base igualmente limpa e umedecida, assentado sobre o chão de superfície lisa e plana.

Um dos alunos posicionou-se com os pés sobre as aletas do molde, mantendo-o estável, e, então, encheu-o de concreto em três camadas, cada uma com aproximadamente um terço do molde, Compactou-se cada camada com 25 golpes utilizando a haste de compactação.

Após adensamento, retirou-se o complemento tronco-cônico e foi feita a remoção do excesso de concreto com uma colher.

Levantou-se o molde de concreto na direção vertical com um movimento continuo.

Mediu o abatimento de consistência com a trena através da diferença entre a altura do molde e a altura do eixo do corpo de prova

3.3 Resultado

O abatimento obtido foi de 90 milímetros, sendo que o esperado, conforme cálculos eram 100 milímetros.

3.4 Procedimentos, forma metálica de Corpo de Prova.

Aplicando óleo desmoldante na parte interna dos cilindros.

Foi colocado o concreto dentro do corpo de prova distribuídos em três camadas de partes iguais da altura do cilindro, compactou-se cada camada com 12 Golpes, ao finalizar retirou-se o excesso de concreto da parte superior do cilindro com uma colher, com uma etiqueta fixada no corpo com data de moldagem, Idade de ruptura (dias) e Data de ruptura, deixaram-se os 03 cilindros durante 24 horas em processo de cura inicial ao ar. Após isso, foram desenformados e colocados na câmara úmida onde fica mergulhado na água, que permaneceram durante até seu tempo de rompimento.

4.0 Aparelhagens de rompimento.

Prensa de rompimento de corpo de prova.

Retifica

4.1 Primeiro corpo aos 7 dias de prova foi rompido dia 13 de maio de 2016.

Medidas do corpo de prova: Diâmetro 10x20

Área de aplicação de força: A=7853,9 mm

4.3 Peso aplicado: 11830 Kg

τ= (118300 Kgf)/(7853,9 mm²)

τ = 15,06 Kgf/mm²

Ou

15,06 MPa

5.1 Segundo corpo de prova aos 14 dias foi rompido dia 20 de maio de 2016.

Medidas do corpo de prova: Diâmetro 10x20

Área de aplicação de força: A=7853,9 mm

Peso aplicado: 14580 Kg

τ= (145800 Kgf)/(7853,9 mm²)

τ = 18,56 Kgf/mm²