O Lean Manufacturing

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2.2) Esperas

Desperdício por espera é qualquer período de tempo de produção parado, seja ele pela espera em um passo anterior do processo ou um operador lento. Isto encarece o produto final, pois os gastos com funcionários e energia elétrica por exemplo, se mantém, sem haver produção.

2.3) Transporte

Pela definição dada, desperdício é qualquer atividade que não agregue valor ao produto mas adicione custo, o transporte de materiais durante o processo de produção exemplificam isto claramente, pois a movimentação de matérias não agregará valor ao produto final, mas o encarecem de forma indireta principalmente por atrasar desnecessariamente a produção.

O transporte de materiais entre as diversas operações é necessário, mas deve ser mantido ao mínimo possível e de preferência integrado ao processo de produção.

2.4) Processamento mal projetado

Processos mal planejados são os que fazem uso de recursos (humano ou maquinário) de forma desnecessária, não otimizada. É necessário avaliar constantemente as diferentes funções e etapas que podem ser “enxugadas”, integradas ou até descartadas, mantendo a qualidade do produto.

2.5) Estoque em excesso

Em produções de larga escala, grandes estoques podem ser usados para evitar descontinuidades causados por erros na produção, porém o lean manufacturing visa justamente eliminar tais erros.

Estoques em excesso, além possuírem alto custo agregados com alocação de espaço e recursos parados, tendem a esconder erros na produção que deveriam ser eliminados e que ainda podem levar a erros maiores.

Para diminuir o estoque, é comum requisitar ao fornecedor o material em questão pouco antes do uso.

2.6) Movimentação

Este desperdício está relacionado a qualquer movimento desnecessário, como a necessidade de um funcionário agachar-se, esticar-se e caminhar até outra área para alcançar ferramentas, materiais ou documentos. Este desperdício também engloba a busca por materiais em ambientes de trabalho desorganizados.

Serviços que exigem grande movimentação dos funcionários devem ser replanejados, de forma a otimizar as operações e até evitar possíveis lesões.

2.7) Produtos defeituoso

Sendo um desperdício no ponto final da linha de produção, produtos defeituosos significam no desperdício de mão de obra, matéria prima, uso de equipamentos, entre outros. Em muitas empresas, o custo total destes produtos defeituosos representam um porcentagem significante do custo total da produção.

3) Lean Manufacturing em prática

Na sessão anterior, os 7 desperdícios foram descritos. Esta sessão apresentará ao leitor, algumas ferramentas que, se utilizadas corretamente, servirão para implementar o modelo de manufatura enxuta (lean manufacturing).

Dentre estas ferramentas, serão descritas:

- Os 5S’s da organização

- Fluxo contínuo

- Redução do tempo de preparação

3.1) Os 5S’s da organização

Grande parte da implementação da manufatura enxuta, se dá na própria organização do ambiente de trabalho. Os 5’s se referem a palavras japonesas, que representam: utilização (Seiri), organização (Seiton), limpeza (Seiso), normatização (Seiketsu) e disciplina (Shitsuke).

3.1.a) Seiri (senso de utilização)

O primeiro ‘S’ diz respeito à classificação do que é necessário, dentro de determinado ambiente, para realizar a processo sendo feito naquela área, removendo daquele local tudo que não é usado. Esta etapa usa toda a equipe e deve ser aplicada em qualquer ambiente de trabalho, desde uma oficina mecânica, uma mesa de escritório e até ao desktop (Área de Trabalho) em um computador.

3.1.b) Seiton (senso de organização)

Seiton se refere a organização das ferramentas e quaisquer objetos necessários a realização das tarefas em determinada área de trabalho. Estes materiais objetos devem ser organizados de forma ergonômica e garantindo um lugar específico para cada um deles. É importante notar que Seiri e Seiton trabalham juntas, pois de nada adianta organizar materiais que não serão utilizados.

3.1.c) Seiso (senso de limpeza)

Após todo material desnecessário ter sido removido e o material necessário ter sido organizado, tudo possui seu devido local e tudo está em seu local, é hora de pôr terceiro ‘S’ em prática.

Isto significa limpar o ambiente de trabalho completamente, dando-o bom aspecto e trazendo boas condições de trabalho. O “senso de limpeza” bem executado vai além da remoção da sujeira, deve-se alcançar também a fonte de determinadas sujeiras e eliminá-las, como por exemplo o vazamento de óleo em algum maquinário.

3.1.d) Seiketsu (normatização)

O Seiketsu trata-se da criação de normas a serem seguidas a fim de manter as melhorias realizadas. Pode ser posta em prática através de autorias regulares com checklists afim de verificar se as normas estão sendo atendidas e verificar a necessidade de uma nova mobilização para realização dos 3S’s anteriores.

3.1.e) Shitsuke (senso de disciplina)

O último estágio é muito importante e trata-se da disciplina de manter tudo em ordem. Isto só é alcançado mudando a mentalidade da empresa como um todo tornando o sustento dos 4 estágios anteriores um compromisso do dia a dia.

Empresas que falham no quinto estão fadadas a reverterem todas as melhorias feitas dentro de algum tempo. [pic 2][pic 3]

A figura acima exemplifica uma oficina onde Seiri, Seiton e Seiso foram bem aplicados.

3.2) Fluxo contínuo

Fluxo contínuo é uma ferramenta extremamente importante do lean manufacturing. Muitas fábricas possuem um modelo de produção com cada sub-processo conectado ao próximo sub-processo da linha de sucessão. Para garantir um fluxo contínuo, é importante que cada processo possuam