LEAN MANUFACTURING: SISTEMA DE PRODUÇÃO ENXUTA

...

- Redução dos desperdícios: Com a implantação do fluxo contínuo e o fluxo de valor é possível identificar e eliminar os desperdícios;

- Competitividade: O aumento da competitividade é consequência do fluxo contínuo e da flexibilidade de resposta à demanda;

- Redução de custos: O Lean Manufacturing possui ferramentas que quando aplicadas, geram a redução de etapas desnecessárias e sem agregação de valor ao produto reduzindo os custos;

- Melhor Gestão da Qualidade: Com a eliminação dos processos sem valor agregado, permite que o foco da Gestão da Qualidade esteja nos processos que realmente interessam, permitindo uma melhor gestão;

- Aumento da capacidade produtiva: Este é um efeito imediato do Lean Manufacturing, pois com as reduções os recursos aumentam tornando a capacidade de produção maior.

1.3 - Obstáculos na implementação do Lean Manufacturing

Assim como qualquer mudança dentro de uma empresa, o Lean Manufacturing apresenta dificuldades e obstáculos para a sua implementação, mas todos os benefícios apresentados anteriormente mostram a sua importância e eficiência. A seguir tem-se exemplos de alguns obstáculos que são enfrentados pelas empresas:

- Expectativas: Uma mudança tão grande como o LM, acaba gerando grandes expectativas em relação ao lucro generalizado e a solução de todos os problemas da empresa, mas na prática não é isso o que ocorre, gerando a frustração de muitos dos envolvidos no processo;

- Inadequação ao LM: Nem todos os processos ou áreas de uma empresa estão aptos para a implantação do Lean Manufacturing, por isso é importante considerar este fator no projeto;

- Resistência dos funcionários: Um processo de mudanças envolve muitos fatores, e um deles é a acomodação e resistência gerada por toda a facilidade que já existe com o processo atual. Para isso, deve ser aplicada a comunicação entre todos os setores e treinamentos das novas ferramentas;

- Medo de demissão: Seguindo com o mesmo pensamento, muitos funcionários reprovam os processos de mudança pelo fato de acharem que seu cargo poderá ser substituído ou deixará de existir.

1.4 – Sete tipos de desperdícios

Em relação aos desperdícios, pode-se citar a importância do conhecimento dos “Sete tipos de Desperdícios”. Sendo eles:

- Superprodução: Este tipo de desperdício acontece quando processam-se mais peças do que foi pedido, ou quando são processadas antes do tempo necessário. Para evitá-lo, deve-se fazer o planejamento da produção e trabalhar com a produção puxada;

- Defeitos: Defeito está relacionado a todo erro que leva a um retrabalho, ou seja, após uma peça ou processo ter sido finalizado é encontrada alguma anormalidade no mesmo. Para evitar este tipo de defeito, deve-se utilizar ferramentas como o Poka-Yoke, que é um sistema à prova de erros;

- Estoque Excessivo: Este desperdício é gerado pelo mau planejamento, e acaba gerando outros problemas em toda a linha de produção. Pode-se dizer que o estoque está em excesso quando existem mais itens ou suprimentos no processo do que o necessário;

- Processamento Desnecessário: São processos adicionais que não agregam valor ao cliente. Estes podem ser evitados com o uso da definição do fluxo de valor;

- Transporte: Deslocar materiais ou produtos mais do que o necessário, também conhecido como “Movimentação Desnecessária”. Para evitar este tipo de desperdício deve-se ter uma boa equipe de administração da Logística Interna na empresa;

- Movimentação: Movimentos desnecessários de uma pessoa para cumprir uma tarefa. Pode ser evitado com o treinamento correto dos funcionários;

- Espera: Itens ou pessoas esperando no processo.

Atualmente existe um oitavo tipo de desperdício que se relaciona a utilização de recursos mais caros do que o necessário.

1.5 - Ferramentas do Lean Manufacturing

A filosofia Lean Manufacturing exibe uma grande quantidade de ferramentas passíveis de serem utilizadas numa determinada empresa que deseja eliminar de forma constante e sistemática as perdas, agregando um maior valor ao produto no final. Sendo elas:

- VSM - Value Stream Mapping (Mapeamento de valor agregado ou Mapeamento de Cadeia de valor)

Um VSM consiste na montagem de um mapa que exibe como é o fluxo de materiais e informações. Iniciado na cadeia de fornecedores, passando pelos processos dentro da empresa e finalizando no cliente (BERTULUCCI, 2013).

Essa ferramenta é responsável por mapear os processos e identificar quais operações efetivamente agregam valor e quais não agregam. Porém, são importantes para a manutenção da qualidade e, por fim, quais operações que não geram valor e devem ser eliminadas do processo. Além disso, é possível propor melhorias nas metodologias. A figura 3 representa um exemplo de mapeamento para o fluxo de valor.

Figura 2 – Exemplo de um mapeamento para o fluxo de valor

[pic 2]

Fonte: Arquivo Citisystems

Por fim, os benefícios do Mapeamento de Valor Agregado, que é a base para a implantação do Lean Manufacturing, são:

- Facilita na tomada de decisões;

- Viabiliza a visualização macro e individual dos processos;

- Auxilia na identificação de fontes de desperdício;

- Possibilita visualizar a relação entre o fluxo de informação e o fluxo de material.

- Housekeeping - 5 "S"

O housekeeping (do inglês, limpeza de casa) consiste em técnicas japonesas voltadas para a organização, limpeza, ordem e asseio. Segundo Martins e Laugeni (2005), essas técnicas devem chegar em todas as empresas pois ainda que limpeza, ordem e organização não garantam a qualidade e a produtividade, com a falta destes, a qualidade pode ser baixa assim como a produtividade. Assim, os japoneses transformaram o housekeeping em uma utilização sistemática conhecida como 5s, formada por cinco palavras japonesas:

- Seiri: eliminar os itens desnecessários da