Relatório Introdução ao Processo de Furação

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- – Furadeira múltiplas colunas

Possui vários fusos alinhados para executar operações sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas medidas.

- – Furadeira multifuso

Os fusos trabalham juntos, em feixes. A mesa gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com vários furos e produzida em grandes quantidades de peças seriadas.

- –Breve explicação sobre o que é um processo de furação. (fig.2)

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(fig.2)

O processo de furação é um dos processos de usinagem mais utilizados na indústria manufatureira. A grande maioria das peças de qualquer tipo de indústria têm pelo menos um furo e somente uma parte muito pequena dessas peças já vem com o furo pronto do processo de obtenção da peça bruta, seja ele fundição, forjamento etc. Em geral, as peças têm que ser furadas em cheio ou terem seus furos aumentados através do processo de furação. A ferramenta utilizada é a broca, que é dotada de movimento de rotação contínua e de um movimento retilíneo de avanço, segundo o eixo de furação. As brocas recebem os movimentos fundamentais de rotação e de avanço por intermédio de máquinas-ferramenta denominadas furadeiras. Isto torna o estudo visando a otimização do processo de furação muito importante. A furação divide-se nas operações:

Furação em cheio: Processo de furação destinado à abertura de um furo cilíndrico numa peça, removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco.

Furação com pré-furação: processo onde é feito um furo anterior, com um determinado comprimento, para posteriormente utilização de uma broca de maior comprimento, num furo já existente. c. Furação escalonada: Processo de furação destinado à obtenção de furo com dois ou mais diâmetros, simultaneamente. d. Furação de centros: Processo de furação destinado à obtenção de furos de centro, visando uma operação posterior na peça.

Trepanação: Processo de furação em que uma parte de material compreendido no volume final é reduzida a cavaco, permanecendo um núcleo maciço.

Furação Escalonada:Processo utilizado na furação em peças que apresentam furos com seções que têm diâmetros diferentes. O furo é feito utilizando uma broca especial que, assim como o furo, apresenta seções com diâmetros diferentes.

Furação de Centro:Sua função é a de iniciar o furo de uma peça, ou seja, fazer um pequeno furo para que a ponta da broca não se desloque da posição.

Furação profunda: Usinagem que se caracteriza pela execução de um furo cuja profundidade equivale a pelo menos cinco vezes o diâmetro do furo. Esse processo normalmente é feito através de furação em cheio ou de trepanação, no caso de diâmetros maiores. A furação em cheio pode ser feita com brocas helicoidais maciças ou com brocas especiais, com pastilhas de corte intercambiáveis com quebra cavaco, sistemas de ejeção de cavacos e até sistemas para lubrificação do furo.

Roscamento:Normalmente a operação de abertura de roscas em oficinas de manutenção (ou de produção sob encomenda) é realizada manualmente com ferramentas denominadas machos e com auxílio de um desandador. Mas também pode-se abrir roscas com auxílio de máquinas como furadeiras. Neste caso é importante que a máquina possua reversão de movimento para retirada da ferramenta e avanço sincronizado com o giro (passo da rosca).

Escareamento:É a operação que gera um rebaixo cônico no início de um furo previamente aberto. Normalmente este furo irá receber a cabeça de parafusos de cabeça cônica, também chamados de parafusos de cabeça escareada ou rebites de cabeça cônica.

Alargamento:Consiste no aumento do diâmetro de um furo previamente aberto. Utiliza-se ferramentas denominadas alargadores. Tem por objetivo calibrar o furo dando-lhe diâmetro, cilindricidade e rugosidade que não se consegue com o uso de brocas convencionais.

- – Partes que constituem a furadeira. (fig.3)

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(fig.3)

1 –Cabeçote Fixo.

2 –Conjunto de polias.

3 –Motor elétrico.

4 –Eixo (Árvore).

5 –Porta ferramenta (Mandril).

6 –Ferramenta (Broca).

7 –Mesa ajustável.

8 –Coluna.

9 –Base.

- Descrição da Experiência.

Utilizamos um desenho técnico com o projeto de título "Placa de Furação" com todas as medidas e furações necessárias para fabricação do mesmo. (fig.4)

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(fig.4)

Juntamente com o projeto tivemos à disposição os equipamentos (furadeiras, morsas, mesa de desempeno, etc.) e ferramentas (brocas, alargadores, riscadores, tinta para traçagem, etc.) e também o acompanhamento dos orientadores para garantir o sucesso da fabricação obedecendo as normas de segurança ao utilizar os equipamentos. (fig.5 e 6)

(fig.5)

(Da esquerda para a direita, broca utilizada para fazer o furo de Ø6,3 mm com rebaixo cilíndrico de 5 mm de profundidade no diâmetro de Ø10 mm. Escareador utilizado para fazer rebaixo cônico no diâmetro de Ø10 mm e broca de Ø6,3 mm utilizada para fazer a furação de 6,3 mm.)

(fig.6)

(De cima para baixo, Alargador de Ø8 mm e broca de Ø8 mm utilizados para fazer o furo de precisão H7Ø8 mm)

Traçaram-se as medidas na mesa de desempeno, primeiramente a medida de 10 mm de altura, virada a peça e feita a mesma traçagem, então traçada a medida de 12mm dos dois lados. Após a traçagem, foram puncionados os centros dos furos utilizando martelo e punção. Na furadeira, prendeu-se a peça