ATPS - PFM - Processos de Fabricação Mecânica

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Primeiro listamos alguns tipos dos sensores:

- Sensor Mecânico “fim de curso”

- Sensor Fotoelétrico

- Encoder Óptico

- Sensor de Imagem

- Sensor Óptico de Medida

- Sensor Térmico

- Sensor Ultrassônico

- Sensor Capacitivo

- Sensor Indutivo

Em seguida escolhemos os sensores ideais para o processo:

- Sensor Mecânico “fim de curso”

- Sensor Fotoelétrico

- Sensor de Imagem

- Sensor Ultrassônico

- Sensor Capacitivo

Seguindo o filtro, eliminamos sensores considerados em termos de manutenção ineficazes, ou seja, custo de manutenção.

- Sensor Mecânico “fim de curso”

- Sensor Fotoelétrico

- Sensor Ultrassônico

- Sensor Capacitivo

Pela questão de preço, se tratando de um processo simples e de não causar a parada da produção por manutenção existente o escolhido foi o:

- Sensor Mecânico “fim de curso”

- Sensor Fotoelétrico

Ao ser acionado irá apresentar uma luz ou sinal sonoro que indica que o produto está pronto para ser armazenado no estoque ou remanejado. O sensor fotoelétrico será usado para identificar a peça no inicio da esteira. O sensor fim de curso o identificará no final da linha.

Fluxograma

Levantamento[pic 1]

[pic 2]

[pic 3]

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[pic 4][pic 5][pic 6][pic 7][pic 8][pic 9][pic 10][pic 11][pic 12][pic 13][pic 14][pic 15][pic 16][pic 17][pic 18][pic 19][pic 20][pic 21][pic 22][pic 23][pic 24][pic 25][pic 26][pic 27][pic 28][pic 29][pic 30][pic 31][pic 32][pic 33]

Escolha final

Foi escolhido dois caminhos para solução do problema sendo:

Primeiro Método

- 2.1 Escolha dos sensores ideais para o processo de transporte;

- 3.3 Solicitar a Engenharia o sensor ideal;

- 4.2 Manter o ideal proposto pelo setor responsável.

Neste caso a Engenharia foi o setor que influenciou na escolha do sensor ideal para o processo de produção, pois seus argumentos que convenceram a diretoria foram:

- Aumento da produtividade;

- Acionamento de esteiras para eliminar riscos ergonômicos;

- Proporcionar um ambiente mais tecnológico junto à produção.

Segundo Método

- 2.1 Escolha dos sensores ideais para o processo de transporte;

- 3.3 Solicitar a Engenharia o sensor ideal;

- 4.1 Eliminação dos sensores mais caros.

Segue o mesmo principio do primeiro método, porém com influencia do setor de compras que adicionou um comentário na reunião:

“Eliminação dos sensores mais caros por se tratar de um sistema simples e que sua inexistência não causará danos graves na produtividade.”

Eliminação de desperdícios

Com a automatização desse processo, foi possível eliminar no processo de produção e agregar na produtividade os seguintes valores:

- Não existira mais um operador para manuseio das peças;

- Aumento da produtividade “eliminar tarefas que não agregam valor”;

- Eliminação dos riscos ergonômicos do trabalhador;

- Eliminação de possíveis acidentes de trabalho na linha final.

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Plano de ação contra desperdícios

Para elaboração do plano de ação contra desperdícios, o modelo da ferramenta 5W 2H será implantado; Este é o modelo do quadro 5W 2H.

O que

Por que

Quem

Quando

Onde

Como

Quanto

Introduzir um sistema automatizado de produção em série.

Eliminar perda de tempo ocioso e tarefas que não agregam valor.

Engenheiros de produção e programação subordinados pela liderança

A partir da aprovação da administração da empresa

Na linha de produção de embalagem final

Através de um estudo da engenharia de projetos e automação.

Investir no projeto um valor máximo de 10% da produção do dia.

Métodos para atingir a meta e estimação dos custos

Na reunião da melhoria de produção, automatização do processo final da linha, foi apontado que o custo final máximo permitido é de 10% em cima do lucro da produção do dia.

Foi pensando nisso que a liderança manterá um espaço temporário de produção reduzido no final da linha para que o projeto original possa ser implantado.

Com isso estima-se que por dia a produção será menor por

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