Melhoria de Layout do Setor de Montagem de Uma Indústria de Injeção de Plásticos de Caxias do Sul

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(existem, por exemplo, a pediatria, a radiologia, a ortopedia). Como vantagem, este tipo de layout é mais flexível quando se pretende produzir bens ou realizar serviços que sejam muito variados e podem-se fazer grandes investimentos em equipamento muito especializado e com elevada produtividade. Suas desvantagens devem-se aos maiores custos de manipulação do material, trabalho tem que ser mais especializado, e por isso menos flexível. O controle da produção é muito mais difícil, dado que cada produto tem que ser seguido individualmente ao longo da sua produção.

c) Layouts em linha: são obtidos juntando as pessoas e o equipamento de acordo com uma sequência pré-definida de operações a realizar num produto. Ao layout em linha costuma-se chamar linha de produção ou linha de montagem, porque normalmente são utilizados transportadores automáticos (com a forma de uma linha reta) que minimizam o transporte de material pelas pessoas. Os layouts em linha são utilizados na montagem de automóveis e nas fábricas de produção de alimentos. Quando se define o layout para uma linha, não se altera a direção do fluxo do produto, no entanto altera-se a eficiência da linha e alteram-se as tarefas destinadas aos operários individuais. Tem como vantagens resultados muito eficientes, menores custos de manipulação do material, operações muito simplificadas, que permitem a utilização de mão de obra pouco qualificada (barata), pequenos estoques intermédios e simplificação do controlo da produção. Já as desvantagens são pouca flexibilidade, efeitos colaterais graves em termos de aborrecimento dos operários e de absentismo (tendência para mudança de emprego); elevada dependência entre as diversas operações (uma máquina que deixe de funcionar, pode comprometer a produção) e é muito importante que a linha esteja bem balanceada.

d) Layouts em fluxo contínuo: os layouts em fluxo contínuo são utilizados na indústria do processo, tal como, a indústria dos cimentos, a produção de produtos químicos e a produção de eletricidade. Neste caso, as fábricas representam um elevado investimento de capital, dado que são altamente automatizadas e projetadas de modo a funcionarem como uma unidade. Por isso, este modelo de layout tem diretamente a ver com o processo e está ligado à estrutura básica da fábrica.

SITUAÇÕES PARA REVER O LAYOUT

De acordo com Correa e Correa (2006), a produtividade é uma medida de eficiência com que os insumos de um sistema de agregação de valor são transformados em produtos. Nesse contexto, a produtividade se refere ao aproveitamento dos insumos no processo produtivo, ou seja, quanto menor a quantidade de insumos a serem utilizados para conseguir uma quantidade fixa de determinado produto, maior será a produtividade do sistema.

Para Moreira (2010), uma das maneiras de melhorar a produtividade é adequar o layout às necessidades do sistema, de forma a organizar o fluxo de materiais e evitar que os produtos em processamento percorram uma distância desnecessária dentro da produção. O autor ainda afirma que a organização do arranjo físico transforma parte do tempo gasto com transporte em tempo de processamento de peças, aumenta a flexibilidade dos meios produtivos, reduz lead time e inventários, melhora a qualidade dos produtos, o atendimento ao cliente e a satisfação dos empregados. Desta forma, o arranjo físico é de extrema importância no aumento do nível de produtividade das empresas, com a redução de desperdícios e consequente diminuição de custos, pois, com o aumento da produtividade, cada unidade de produto terá sido produzida com menor quantidade de insumos, o que afeta diretamente o custo.

Dependendo do sistema de movimentação a ser utilizado, devem-se rever as configurações para o arranjo físico da planta (layout). Por exemplo, utilizando um sistema de movimentação baseado em veículos industriais, tais como, carrinhos industriais, empilhadeiras, rebocadores, etc., temos que considerar no layout um adequado dimensionamento de corredores a fim de que os mesmos atendam à circulação e mobilidade do equipamento e da carga a ser movimentada (BANZATO, 2001).

Já a utilização de transportadores contínuos na movimentação de materiais possui uma concepção diferente dos corredores de circulação, pois os mesmos serão necessários para atender basicamente ao fluxo de pessoas, sendo que o fluxo de materiais estará restrito aos transportadores que poderão inclusive ser aéreos, aproveitando o espaço sobre os equipamentos e eliminando a necessidade de corredores. (BANZATO, 2001)

Com esse mesmo princípio, temos os equipamentos de elevação e transferência, onde as pontes rolantes, os pórticos e os guindastes são utilizados na movimentação, fazendo com que os materiais movam-se entre as áreas de um layout com grande flexibilidade de acesso.

Dessa forma, o que se pode concluir é que existem diversas variáveis relacionadas aos sistemas de movimentação de materiais que afetam significativamente o layout, tais como: área de acesso de uma ponte rolante; raio de giro de uma empilhadeira; largura de carrinhos industriais; tamanho da carga a ser movimentada; tamanho dos contenedores; dimensões dos transportadores contínuos, entre outros. (BANZATO, 2001).

Para Oliveira (1997), ao realizar um estudo sobre alteração de layout é importante analisar e observar diversos pontos. Dentre os objetivos em um projeto de alteração de arranjo físico deverão estar a melhoria das condições de trabalho, racionalização dos fluxos de fabricação ou a diminuição de processos existentes, aproveitamento de forma inteligente do espaço disponível, minimização da movimentação interna.

O autor ainda argumenta que um projeto de layout envolve diversas etapas, sendo que a primeira o levantamento da situação atual da organização. No estudo físico do local devem-se considerar os seguintes pontos: planta baixa do espaço disponível, as vias de acesso, análise de adequação referente aos pontos de localizações, possibilidades de adaptações e quais níveis de reforma são possíveis, possibilidade de ampliações, análise das futuras instalações, elétrica, hidráulica, saídas de emergência, áreas de circulação.

Na análise das divisões é importante ressaltar as seguintes condições: dimensões das salas, as medidas e a quantidade de móveis e equipamentos, identificação correta de todos os equipamentos e móveis, aparência e ambientes desejados.

Na etapa do levantamento dos fluxos de processos e de todas as atividades deve evidenciar: identificação e análise de todas as atividades dos colaboradores, estudo do fluxo de trabalho, estudo dos movimentos realizados pelos