PRODUÇÃO DO CIMENTO E SEUS IMPACTOS AMBIENTAIS DOURADOS-MS

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Mas o grande passo no desenvolvimento do cimento foi por volta de 1756 pelo inglês John Smeaton, que conseguiu obter um produto de alta resistência por meio de calcinação de calcários moles e argilosos. O resultado foi um pó que apresentava cor e características semelhantes a uma pedra abundante na Ilha de Portland, sendo denominado então “cimento Portland”. Depois disso seu uso e comercialização cresceram gradativamente em todo o mundo. Em 1818, o francês Vicat conseguiu resultados semelhantes aos de Smeaton, pela mistura de componentes argilosos e calcários sendo então considerado o inventor do cimento artificial. Já em 1855, também na França, Joseph Louis Lambot apresentou inédita e oficialmente, na Exposição Universal de Paris, o “cimento armado”. E o artefato exposto em cimento era um barco. O “cimento armado” teve esse nome até a década de 20, passando a ser de chamado depois de concreto armado. ( Texto adaptado de Maury e Blumenschein, 2012).

A história do cimento no Brasil começou em 1892, tendo o engenheiro Louis Nóbrega como o primeiro a produzir cimento no país, isso em curto período. Outra tentativa para produção de cimento foi a Usina Rodovalho funcionou até 1904, produzindo o cimento “Santo Antonio”, teve várias paradas e retomou às atividades em 1907, lançando no mercado os produtos com as marcas “Lage”, “Torquês” e “Meia Lua”, porém foi extinta em 1918. A terceira iniciativa de implantação de fabrica de cimento no Brasil ocorreu no Espírito Santo, em 1912, através de um fracassado programa estatal de industrialização pelo Governo do Estado. A fábrica Cimento Monte Líbano, que nunca funcionou regularmente e foi paralisada em 1924, quando foi arrendada e remodelada até encerrar de forma definitiva suas atividades em 1958.

No ano de 1926 se estabeleceu um verdadeiro marco para a indústria do cimento no Brasil. Foi a partir disso que o setor conseguiu enfrentar a concorrência do produto importado e mostrar para os consumidores brasileiros que as fabricas nacionais estavam produzindo produtos de qualidade e dignos de confiança. A partir de 1929 a indústria brasileira do cimento iniciou um processo de consolidação e crescimento constante. Conseguindo em 1933, que a produção nacional ultrapassasse as importações.

Todavia, a produção do cimento gera vários impactos no meio ambiente e para a saúde humana, isso em quase todas as suas fases de produção. Mesmo com o aprimoramento do setor e o uso de novas técnicas e equipamentos que geram menos problemas, ainda há registros de danos gerados em algumas regiões onde estão instaladas fábricas. Há impactos e danos à saúde desde a extração de matéria-prima gerando degradação e alterações no ambiente natural próximo às fábricas e às áreas de mineração, passando pela emissão de material particulado, causador de muitos problemas à saúde humana, até o impacto gerado na fase de clinquerização, com forte emissão de gases de efeito estufa. ( Texto adaptado de Maury e Blumenschein, 2012).

Esse trabalho tem como objetivo descrever o processo de produção do cimento, os danos/impactos mais significativos causados ao meio ambiente e a saúde humana e as possíveis soluções para evitar ou amenizar os mesmos.

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Processo de fabricação do cimento

O cimento possui diversas composições diferentes, isso se deve ao fato de produzir um produto de melhor aplicabilidade dentro das suas condições climáticas e mecânicas. Sua fabricação é de acordo com as normas da ABNT, o cimento precisa de vários compostos com ele, mais o principal é calcário, argila, minério de ferro e gesso. Durante toda a fabricação esses materiais são analisados passo a passo inúmeras vezes, para alcançar a composição que se deseja.

A produção que será apresentada à seguir buscou demonstrar essa processo de produção, sem se ater as particularidades químicas entre os diversos tipos de produtos produzidos.

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Pedreira

O primeiro passo para a produção do cimento é extrair as matérias-primas, calcário e marga, das pedreiras. O Calcário contém, essencialmente, cálcio e sílica, enquanto que a Marga, para além destes dois elementos, inclui ainda, alumina e ferro. É comum a necessidade de correção dos dois primeiros compostos citados, buscando em outras áreas de exploração ou através do mercado. Para avaliar a qualidade das matérias-primas é necessário retirar amostras das jazidas e levá-las para algum laboratório.

Figura 1 Jazida de calcário Botuvera, Mineração Rio do Ouro LTDA, SC[pic 6]

Fonte: Content gallery - Quem somos.

Figura 2: Jazida de Calcário de Itambé, Fábrica de Cimento, Bolsa Nova, PR.[pic 7]

Fonte: Pedaleiro – Content.

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Furação e rebentamento

Na pedreira são feitos furos onde serão depositados explosivos, assim desprendendo-se blocos de pedras.

Figura 3: Pedreira sendo explodida[pic 8]

Figura 4: Máquina de perfuração e colocação de explosivos.[pic 9]

Fonte: Amda – Imagens.

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Britagem

O material é posto em uma britadeira que tem por objetivo a redução do tamanho das pedras. As dimensões são determinadas conforme o pedido da empresa que está extraindo a matéria-prima.

Figure 5: Material após explosão sendo transportado até a britagem[pic 10]

Fonte: Intercement – Fabricimento.

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Figura 6: Local da deposição de pedras após o transporte.[pic 11]

Fonte: Projex – Moinho.

Figura 7: Máquina de moagem de rochas.[pic 12]

Fonte: Ufrgs – Alimentus.

Figure 8: Modelo de máquina para redução de granulometria[pic