A Importância do indicador de OEE para tomada de decisão no processo de manufatura numa indústria de componentes de motores

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seus objetivos estratégicos atingidos se os processos, especificamente produtivos forem enxutos. Diante disso é de extrema importância que as organizações busquem incansavelmente o melhoramento da eficiência dos equipamentos, de maneira que consiga identificar quais são as causas das perdas produtivas.

Com a identificação das possíveis causas das perdas é possível realizar a análise profunda e decidir as ações de melhoria que serão implementadas. (KODA, SALTORATO, FERRRARINI, 2012).

2.2 OEE

OEE – Overall Equipment Effectiveness é uma das ferramentas a ser implementada na organização que adota a filosofia do TPM, ele mede e acompanha o rendimento de máquinas e equipamento utilizados na indústria. (PEREIRA, ROBLES e CUTRIN, 2013).

Segundo LEAL et al. (2013) o OEE demonstra através de seu resultado a correlação entre o real funcionamento do equipamento e aquilo que é previsto. De forma prática essa relação é apresentada através de alguns índices.

De acordo com SANTOS et al. (2013) os três indicadores (índices) são Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. A definir por:

- Disponibilidade: é o tempo em que o equipamento está disponível para produzir, ou seja, o tempo já descontando as paradas programadas e não programadas, como manutenções, falhas, setup, ajustes e etc.

- Desempenho: é o tempo real em que o equipamento esteve agregando valor, ou seja, o tempo em que efetivamente esteve produzindo. Para este caso, o desempenho foi calculado em função do tempo (tempo de operação já descontando as pequenas paradas dividido pelo tempo bruto de operação);

- Qualidade: razão entre a quantidade total de peças produzidas (Refugo+Retrabalho+peças boas) menos Refugo+Retrabalho, dividido pelo total de peças produzido.

Ainda segundo SANTOS et al. (2013) o OEE é um produtório desses três índices.

Exemplificando uma máquina possuindo os seguintes índices:

- Disponibilidade de 95%;

- Desempenho de 70%;

- Qualidade de 98%;

O OEE será calculado da seguinte forma: 95% x 70% x 98% que apresentará um OEE de 65,17%.

Segundo SANTOS et al. (2013) o OEE é cadenciado a partir da distinção e definição das seis grandes perdas produtivas do TPM. Segundo KODA, SALTORATO e FERRARINI (2012) são as estratificações das seis grandes perdas que pode ser apresentado na figura 1.

Figura 1 – Estratégia TPM – As seis grandes perdas

TIPOS DE PERDAS AS SEIS GRANDES PERDAS

Disponibilidade Quebra de máquinas

Tempos de espera

Desempenho Pequenas paradas

Redução de velocidade de processo

Qualidade Produtos fora de especificação

Retrabalho

Fonte: OEE COMO FERRAMENTA PARA IDENTIFICAÇÃO DE PERDAS NO PROCESSO DE FABRIÇÃO DE CABOS ÓPTICOS KODA, SALTORATO e FERRARINI (2012)

Vale ressaltar que, segundo LEAL et al. (2013) que o OEE possui uma aplicabilidade abrangente para qualquer tipo de processos de produção e para produção de qualquer tipo de produto – indicador global para máquina e equipamentos em geral.

A referência de OEE ideal que as organizações devem possuir como meta é uma OEE de 85%. E que algumas organizações que obtiveram tal índice foram reconhecidas premiações como o TPM Award. Vale ressaltar que tal índice se torna tão desafiador, pois para atingir esse indicador é necessário alcançar 90% de disponibilidade, 95% de desempenho e 99% de qualidade. (SANTOS, SILVA, RICCI e BRAGA, 203).

2.3 TPM

Segundo SILVA e RESENDE (2013) as organizações, diante de um mercado competitivo, precisam ser guiadas pela minimização das perdas e aumento da produtividade. Isso será possível com o máximo e melhor desempenho dos equipamentos, redução das paradas por defeitos ou intervenções corretivas, redução ampla de desperdícios.

Diante desse cenário surge a TPM (Total Productive Maintenance). Ferramenta que possui como principal objetivo o aumento da eficácia dos equipamentos e tempo de vida útil dos mesmos, além da redução máxima dos desperdícios decorrentes aos processos produtivos. (KODA, SALTORATO e FERRARINI, 2012).

Segundo Santos, Wysk e Torres (2009) a metodologia TPM agrupa as teorias de manutenção preventiva com o sistema de qualidade total. E apresenta algumas definições base para a TPM:

- Maximização da eficiência global dos equipamentos;

- Implementação da manutenção autônoma;

- Engenharia preventiva;

- Treinamento para colaboradores a fim de melhorar a manutenção;

- Gerenciamento inicial dos equipamentos.

Já segundo SILVA e RESENDE (2013) mostra que a TPM possui o conceito de “quebra zero”, pois é o principal fator prejudicial aos rendimentos dos equipamentos. E apresentam os oito pilares que são base da TPM:

- Melhoria focada: foco na melhoria global dos negócios;

- Manutenção autônoma: autogerenciamento do equipamento, pequenos reparos e limpeza dos equipamentos;

- Manutenção planejada: utilização sistema informatizado de programação e solicitação de manutenção;

- Educação e treinamento: aumentar o conhecimento gerencial, técnica e comportamental de manutenção;

- Controle inicial: formalizar um sistema de gerenciamento da fase inicial de novos projetos;

- Manutenção da qualidade: criação da meta de zero defeito;

- Segurança: definir sistema de saúde, segurança e meio ambiente;

- Implantação: implementar a norma do TPM.

KODA, SALTORATO e FERRARINI (2012) dizem que o TPM demonstra uma revolução na indústria, pois interage homem X máquina X empresa, onde a manutenção dos equipamentos passa a ser ação de responsabilidade de todos – gestão integral.

2.4 - Anova

Segundo Triola (2008)