MANUTENÇÃO PREVENTIVA

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Problema de Pesquisa

Qual a importância de fazer a manutenção preventiva dos equipamentos industriais? Com qual periocidade?

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Objetivos do Trabalho

Geral:

Descrever, de forma teórica, a importância da manutenção propriamente dita e a gestão dessa manutenção dentro do sistema homem/máquina/serviço.

Específicos:

- Descrever a importância do plano de manutenção dentro da gestão da manutenção;

- Definir um plano de manutenção para uma linha de fabricação de blocos da fabricante menegotti.[a]

- FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Manutenção[b]

Mesmo a manutenção estando sempre presente na história, ela passou a ser conhecida e demandada como área do conhecimento apenas após a segunda grande guerra. Isso devido a necessidade de reconstrução dos pais e dos esforços de se manter competitivos no mercado global. A manutenção nesse período foi englobada nos conceitos de produção hoje conhecidos com Lean Production, onde é considerado como um dos principais pilares desse modelo de gestão.

De modo geral, a manutenção é definida como sendo o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, adequação, restauração, substituição e a prevenção (PASCOLI, 1994).

Moubray, divide a evolução da manutenção em três grandes grupos:

Primeiro período – anterior a 2.a Guerra Mundial, onde tinha-se sistema de produção eram sem escala econômica e processos geralmente artesanais, denominado como manutenção da primeira geração. Onde a disponibilidade dos equipamentos e a preocupação pela prevenção das falhas não era prioridade. Os equipamentos eram super dimensionados, os projetos eram simples e o seu reparo de fácil execução sendo, portanto, mais confiáveis. A limpeza e a lubrificação eram suficientes, não havendo necessidade de fazê-los de forma sistemática.

Segundo período – denominado manutenção da 2.a geração, iniciou-se na década de 1950, onde o pós-guerra gerou crescente demanda por produtos, ou seja, produção em escala advindo de mercados em início de globalização, impulsionou a mecanização das indústrias, com máquinas numerosas e complexas. Planos de manutenção preventiva eram elaborados e passou a existir a preocupação com os tempos de parada dos equipamentos produtivos. O conceito de manutenção preventiva surge, então, aparecendo também a consideração de que as falhas nos equipamentos podiam e deviam ser previstas. Os custos de manutenção elevaram-se sendo necessário maior controle.

Terceiro período – iniciado em meados da década de 1970, foi denominado manutenção da 3.a geração. Neste período buscou-se novas maneiras de maximizar a vida útil dos equipamentos produtivos, passando a existir a preocupação com alta disponibilidade e confiabilidade, sem proporcionar nenhum dano ao ambiente, ter maior segurança, maior qualidade do produto e custos sob controle. Moubray (1997, p 07)

No que tange aos tipos de manutenção praticados hoje, temos segundo Pinto & Xavier 2001, dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada. A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva, preditiva e retrofitting.

A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. Busca atuar de maneira a reduzir ou evitar a falha ou a queda no desempenho do equipamento, obedecendo a um plano de manutenção previamente elaborada, baseado em intervalos definidos de tempo, ou seja, manutenção baseada no tempo de vida planejado de cada componente.

A manutenção preditiva, é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Também é conhecida como manutenção sob condição ou manutenção com base no estado do equipamento. É baseada nos dados, que são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais, para se definir o estado futuro do conjunto de máquinas e equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Exemplos: análise de vibrações, ruídos anormais, aquecimento, etc.

Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting, que são reformas de equipamentos com atualização tecnológica. Geralmente utilizado por empresas que fazer a chamada reforma anual das linhas produtivas e optam por acompanhar a evolução do sistema de produtivo sem trocar todo o equipamento. Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC é um caso de retrofitting.

A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva não planejada e a corretiva de ocasião, ou também chamada de corretiva programada. A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo, é uma técnica de gerência reativa que espera pela falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de manutenção, mais também, é a primeira atitude a ser tomada quando uma falha não foi prevista, pois tem o intuito de reestabelecer o funcionamento do equipamento.

Já a manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada, geralmente se executa a troca de componente comprometidos que foram detectados em outra ocasião, porém não foram trocados no momento da detecção do mesmo por não ser considerado necessário parar o equipamento apenas para essa manutenção, ou apenas por não se ter o componente novo no momento da detecção, onde se optar por adquirir o componente de substituição e executar na primeira oportunidade.

2.2 Gestão Da Manutenção

No atual cenário econômico que vivenciamos, extremamente globalizado e competitivo, as empresas devem, para se manterem ativas no mercado, reduzir seus custos internos, não mais para aumentar suas margens, e sim para reduzir o preço dos produtos para o consumidor final.

As empresas dos setores de manufatura e de processos