O Caminho certo para a redução do tempo de setup

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Conforme as técnicas elaboradas por Shingeo (denominada de SMED), o sistema de troca rápida de ferramenta foi implementado com sucesso em diversas empresas no exterior, e pode ser considerado um dos pilares dentro do Lean Manufacturing.

Porém essas práticas não são bem aproveitadas pelas empresas de pequeno porte. Este trabalho explorará essas técnicas com o intuito de facilitá-las para a implementação de pequenas empresas, visando a redução do tempo de set-up e a otimização dos recursos para realização destas atividades.

3 – Hipóteses

A aplicação do SMED deve ser aplicada de forma planejada e eficiente, porém existem algumas premissas precisam ser analisadas de acordo com a realidade da empresa e da sua estrutura. As três afirmação abaixo devem ser analisadas de empresa para empresa, tais como:

- A aplicação do SMED deve ser conduzida e elaborada diretamente pelos setores de engenharia, não devendo haver nenhuma interferência do operador.

- Os investimentos necessários para a implementação das melhorias são irrelevantes comparados com a diminuição do tempo de set-up e aumento da disponibilidade do equipamento.

- A análise de um set-up deve ser realizado periodicamente, buscando uma melhoria contínua das atividades.

4 – Metodologia

A metodologia SMED é separada em estágios e podemos classificá-los da seguinte forma (Shingo, 2000):

- Estágio Preliminar: Difusão da teoria para os funcionários da empresa.

- Estágio 1: Identificação e separação das atividades externas e internas.

- Estágio 2: Conversão das atividades internas em externas.

- Estágio 3: Simplificação das atividades internas e externas.

Fonte: Adaptado de Shingeo S. (2005)

Para entendermos a metodologia do SMED, utilizaremos um estudo de caso realizado na empresa Metalúrgica Riosulense, no período de março de 2009 até dezembro de 2009. Uma consultoria foi contratada para orientar os funcionários nesta implementação, seguindo as seguintes etapas:

- Criação de um grupo SMED, composto por: operadores, preparadores de máquina, engenheiro de processos, engenheiro de ferramental.

- Treinamento teórico sobre o SMED.

- Identificação do equipamento piloto.

- Coleta dos dados.

- Acompanhamento do set-up, com registro das etapas realizadas utilizando anotações, filmagens e cronometragem do tempo.

- Compilação dos dados.

- Análise dos dados compilados e separação das atividades externas e atividades internas.

- Eliminação, combinação, redução e simplificação das atividades listadas.

- Melhorar as atividades internas e por consequência reduzir o tempo de máquinas parada.

- Melhorar as atividades externas, facilitando o trabalho executado.

- Criação de um novo procedimento de set-up listando as atividades à serem executadas pelos operadores e preparadores de máquinas.

- Execução do novo set-up com as melhorias propostas.

- Revisão do novo set-up.

- Criação do plano de ação para compra dos recursos necessário e fabricação de novos dispositivos.

Fonte: Antunes, José A. V. Artigo científico (2010)

5 - Conclusão

Com a aplicação deste trabalho, evidenciamos a implementação das boas práticas SMED em pequenas empresas, direcionando para a eliminação das perdas durante o set-up e com isso aumentando a disponibilidade do equipamento.

Para a aplicação do SMED é extremamente importante a participação do operador, pois apenas ele conseguirá apontar algumas dificuldades encontradas durante o set-up. A união da engenharia com a operação só tende a melhor os resultados do trabalho.

Umas das barreiras encontradas na aplicação da metodologia é a resistência ao realizar um investimento financeiro. Devido ao atual cenário, dificilmente as pequenas empresas aceitam realizar um investimento significativo nas melhorias propostas, mesmo sabendo dos ganhos com esse investimento. A solução para enfrentar essa resistência é utilizar a criatividade e propor melhorias que não necessite de um grande investimento ou que utilize recursos disponíveis na própria empresa.

Vale lembrar que o SMED deve ser realizado de forma constante, garantindo a manutenção dos resultados ou buscando a melhoria deles.

6 – Bibliografia

ROTHER. M; SHOOK, J. Aprendendo a enxergar. São Paulo : Lean Institute Brasil.1999.

SHINGEO. S. O Sistema Toyota de Produção do ponto de vista da Engenharia de Produção. Porto Alegre: Editora Bookman. 2000

MONDEN, Y. Produção sem