Métodos de combate à corrosão

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- CROMATIZAÇÃO – É um processo em que o revestimento obtido é produzido em soluções contendo cromatos ou ácido crômico e pode ser feito sobre o metal ou sobre camadas de óxidos ou de fosfatos. O objetivo é aumentar a resistência à corrosão como no aço galvanizado, oxidação branca ou melhorar a aderência de tintas sobre materiais metálicos, como alumínio e magnésio ou suas ligas. Ou também é utilizado como vedante de poros suplementando a proteção dada pelas camadas de óxido ou fosfatos obtidos respectivamente por anodização ou fosfatização.

A cromatização pode ser feita em meio básico ou ácido e geralmente em temperaturas ambientes. O tempo de tratamento varia de segundos a alguns minutos e o revestimento pode ser aplicado por imersão ou jateamento (spray). Depois da cromatização, o material deve ser cuidadosamente lavado e seco. A cromatização é mais usada para alumínio, magnésio, zinco e cádmio, podendo também ser usada para estanho, cobre, prata, ferro, aço, ligas de níquel, de titânio e de zircônio.

- FOSFATIZAÇÃO – Permite a aplicação de camada de fosfato sobre variados materiais metálicos como ferro, zinco, alumínio, cádmio e magnésio.

O recobrimento fosfático não tem, isoladamente, efeitos marcantes no combate à corrosão. Seu grande valor, sua grande importância, se baseia na exaltação de outros meios, bastante conhecidos, de proteção, como na aplicação de revestimento por pintura tanto protetora e/ou decorativa (caso das indústrias de eletrodomésticos e automotiva). A película de fosfato permite uma boa aderência dos esquemas de pintura aos substratos e melhora a resistência à corrosão conferida pelos revestimentos.

A passivação é um tratamento após fosfatização, necessário para se obter a desejada aparência, resistência à corrosão e outras propriedades e consiste tratar a superfície, logo após fosfatizada, com soluções de ácido crômico ou de ácidos crômico e fosfórico, em concentrações na faixa de 0,02% (massa/volume) e em temperaturas em torno de 60ºC.

- AGENTES ACELERADORES

No caso da adição de aceleradores, têm-se substâncias utilizadas oxidantes, redutoras e orgânicas. A presença de um oxidante atua sobre o hidrogênio formado na superfície metálica transformando-o em água, e ao mesmo tempo oxida o excesso de íons Fe2 a Fe3+ que passa à solução. Os oxidantes mais conhecidos são os ácidos clórico (HClO3) e nítrico (HNO3), peróxido de hidrogênio (H2O2), cromatos e dicromatos. Quanto às redutoras, bissulfito de sódio (NaHSO3) e o nitrito de sódio (NaNO2) são usados e para algumas substâncias orgânicas que atuam como aceleradores as principais são: anilina, p-toluidina, piridina, quinaldina, hidro- xilamina, trinitrobenzeno, ácido pícrico, o-nitroanilina, o- nitrofenol, o-nitrometano, o-resorcina, ácido m-nitrobenzóico, uréia.

- EFEITO DA TEMPERATURA

No caso de fosfatização à temperatura ambiente, é preciso regular a acidez, que deve situar-se em torno de 10,0. O pH precisa ser mantido numa faixa estreita (2,6 a 2,9), a fim de alcançar o produto de solubilidade do fosfato de zinco a essas baixas temperaturas.

- CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE FOFATIZAÇÃO

- Composição do banho — fosfatos de ferro, manganês, zinco, zinco-cálcio;

- Temperatura — fosfatização a quente (acima de 80ºC), tépida (entre 50 e 80ºC) e a frio (abaixo de 50ºC);

- Tempo — fosfatização normal (acima de 30 minutos), acelera- da (abaixo de 30 minutos) e rápida (abaixo de 5 minutos);

- Modo de aplicação — imersão e jateamento.

- EMPREGOS

O fosfato não-cristalino (ferro) é indicado como agente de aderência da pintura. O fosfato de zinco é o sistema mais amplamente usado. Em pintura, apresenta maior proteção que o fosfato não-cristalino. Pode ser utilizado também como condutor de óleos protetivos, aumentando a sua eficiência, bem como de preparações lubrificantes. O fosfato de manganês forma camadas pesadas. É usado em câmaras fotográficas, instrumentos e ferramentas, rifles, máquinas de escrever, correntes, parafusos, porcas, etc.

- FOSFATIZAÇÃO DE METAIS NÃO-FERROSOS

Com a utilização cada vez maior de metais não-ferrosos, principalmente zinco, alumínio, suas ligas e ligas de magnésio, foram desenvolvidos processos de fosfatização para promover maior aderência de tinta às superfícies destes metais.

No caso de zinco e superfícies galvanizadas, o sistema é baseado em banhos de fosfato de manganês. Para alumínio utiliza-se fluoreto ou fluorsilicato de sódio para complexar o íon Al3+, mantendo-o em solução. A fosfatização de magnésio é muito pouco empregada, mas podem ser utilizados banhos semelhantes aos usados para alumínio e suas ligas. Para fosfatizar cobre e suas ligas (principalmente em fábricas de armamento), costumam-se imergir as peças em solução de cloreto férrico, procedendo-se então à fosfatização em banho convencional.

4. REVESTIMENTOS NÃO-METÁLICOS ORGÂNICOS

No campo da proteção anticorrosiva, novos equipamentos e métodos de preparação de superfície menos agressivos ao meio ambiente e à saúde dos trabalhadores foram desenvolvidos. Por exemplo, o surgimento de equipamentos para limpeza de superfícies metálicas por meio de hidrojateamento à hiperalta pressão (>170 MPa, >25.000 psi).

No campo da pintura pode-se mencionar a pintura eletrostática, onde foram desenvolvidas pistolas e equipamentos especiais que melhoraram o rendimento da tinta e permitem obter um recobrimento uniforme da peça. No setor automobilístico, a aplicação das tintas por eletrodeposição contribui para a melhoria da proteção anticorrosiva dos automóveis.

Quando se vai proteger uma estrutura ou um equipamento, por meio de revestimentos por pintura, se aplica um esquema de pintura sobre a superfície a ser protegida, que é definido por:

- O tipo de preparação e o grau de limpeza da superfície;

- As tintas de fundo (primer), intermediária e de acabamento a serem aplicadas;