MODELO DE ESTÁGIO

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os setores:

Caldeiraria: no setor de caldeiraria existe uma máquina de corte a laser, duas guilhotinas, três dobradeiras sendo uma CNC, solda MIG e TIG entre outros equipamentos.

Usinagem: no setor de usinagem, tem cinco fresas, sete tornos convencional, três centro de usinagem, dois torno CNC, duas rosqueadeiras, duas furadeiras, três serra, entre outras máquinas.

Pintura: contém três pistolas, quatro lixadeiras 4”.1/2” uma de 7” elétrica e duas pneumática, entre outros equipamentos.

Montagem: contém um carrinho com ferramentas necessárias para cada montador e um painel com ferramentas mais especificas.

Dentre esses processos, ainda existem as peças terceirizadas, como peças teflonadas, peças zincadas, jateadas, cortada e dobrada fora, pois nem sempre as nossas matrizes atendem o que se pede no desenho, ou até mesmo quando alguma máquina fica em manutenção, são obrigados a terceirizar as peças.

Tudo começa quando o comercial emite um pedido, que pode ser de um acessório de uma reposição de uma máquina, ou até mesmo de uma linha de máquinas, de acordo com a necessidade do cliente. Esse pedido é repassado para o projeto, que é feito o projeto das máquinas. Também é onde acontecem as discussões de melhoramentos para melhor satisfazer o cliente. Após o projeto ficar definido, é passado para o PCP, onde é feita a impressão de todos os desenhos que compõem a máquina. É feita uma ficha de controle de produção para cada desenho e também onde são definidas as datas de início e fim do processo produtivo entre outros controles. O PCP se encarrega da distribuição dos desenhos nos setores e da monitoração das peças até a máquina ser montada totalmente.

E é aí que entram as dificuldades na produção, pois os funcionários não ganham cursos para se especializar e os encarregados apresentam muita dificuldade para distinguir as prioridades, pois sempre há peças que eram urgentes e que ficavam no meio do caminho, paradas.

Ao analisar a produção e suas necessidades, foi observado que poderia mudar a ficha que vai com o desenho, onde é colocada a data, tempo de máquina e o nome do operador, tendo sempre o foco de melhoramento da produção para resolver os problemas com os gargalos.

Foi adotada uma sistemática para sanar o problema de fluxo, um problema para se resolver referente o fluxo de processo, pois todas as fichas de produção eram impressas na cor branca e muitas vezes existem clientes diferentes com o pedido do mesmo modelo de máquina. Com isso, os operadores se confundiam muito e não conseguiam diferenciar os clientes, pois as únicas pessoas que participam das reuniões e recebem a lista de metas semanais são os encarregados. Eles separam os desenhos e colocam na prancheta dos operadores.

Primeiro passo: toda segunda-feira, após as reuniões, são colocadas folhas com as metas nos principais locais da empresa. Segundo passo: as folhas coloridas para impressão das fichas de produção, nas cores verde, azul, amarela, branca para clientes, e folhas vermelhas para peças de reposição que necessitam de certa emergência, isto porque o cliente só pede a peça para reposição quando a máquina quebra e fica parada. Por isso a emergência em todas as peças de reposição. Terceiro passo: além da lista de metas semanais, uma lista de metas baseadas nas cores de cada cliente, assim o operador não precisa ficar lendo às fichas, mas ao mesmo tempo não perde tempo para separar os desenhos, basta apenas visualizar a cor, que está na prioridade e dar sequência ao processo. Fica mais fácil para o encarregado olhar quem está fazendo peças que não são necessárias e quem não está cumprindo as metas adequadamente. Basta olhar as cores, uma solução prática, mas com muita eficiência que trouxe uma melhoria considerável nos erros de processo. Por exemplo, agora é definida e finalizada totalmente uma máquina antes de começar outra, antes dessa mudança eram fabricadas peças sem prioridades, em alguns casos tendo vários produtos em produção e não finalizando nem um. Cabe à minha atividade também o acompanhamento diário desse processo. Fui orientado a ser pouco flexível e a cobrar bastante.

CONCLUSÃO E RECOMENDAÇÕES

Durante o período de estágio foi adquirido uma gama muito grande de informações e vivenciadas na prática o que se aprende na faculdade. Um ambiente produtivo é muito complexo de ser administrado, por isso que ele é cheio de técnicas e de ferramentas que o tornam mais fácil de controlar. Aliás, manter tudo sob controle não é tarefa fácil. Só o fato de conseguir a colaboração e aceitação das pessoas já é um grande desafio. Aplicar algo novo ou padronizar processos requer muita determinação e persistência por parte dos gestores da produção. O início sempre é mais difícil, mas à medida que o tempo vai passando, as pessoas vão se adequando e automaticamente passam a cobrar e ensinar as outras.

Após a mudança, obteve-se um resultado imediato, pois os produtos estão saindo no prazo de entrega e está ocorrendo menos erros na produção, mas não se conseguiu acabar completamente com o problema. Já estão se desenvolvendo outras formas de manter o controle, como código de barras em cada desenho,