Resenha do Livro MCC

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Com o sucesso alcançado nestes setores a MCC expandiu-se para outros setores produtivos, entre eles a construção civil, a indústria química, de refino e extração de petróleo, indústrias de gás, instalações de bombeamento, siderurgia, papel, celulose, alimentação, mineração, transporte e até hospitais. Com isto podemos observar que a generalidade dos conceitos e técnicas da MCC são aplicáveis, atualmente a qualquer sistema, independente da tecnologia, onde seja necessário manter a funcionalidade de processos ou ativos físicos.

Uma das características da MCC é fornecer um método estruturado para selecionar as atividades de manutenção.

A manutenção pode ser classificada por programação ou por objetivos, então temos as não-programadas, e as programadas, que podem ser divididas em periódicas e não-periódicas. Ainda temos as manutenções por objetivos que são: corretivas, preventivas, preditivas, produtivas, proativas e detectivas.

A MCC encontra serias barreiras quando confrontada com métodos tradicionais de gestão. Com insuficiência de atitudes proativas, soma-se a execução desnecessária de atividades preventivas ou insuficiência de técnicas preditivas.

Em síntese o objetivo da manutenção é assegurar que os equipamentos continuem a desempenhar suas funções por um maior tempo possível evitando sua parada ou falha, e esses objetivos devem ser perseguidos através de um programa de manutenção que colete informações necessárias para a melhoria da confiabilidade das funções desejadas.

Para a implementação do sistema de MCC, devem ser adotados vários processos de coleta de informações, análise e aplicação de soluções com constantes reavaliações para conferir a correta aplicação das soluções ou a ineficiência das soluções implementadas. As funções que forem consideradas insignificantes ou sem validades devem ser retiradas.

Como preservação das funções temos de identificar os sistemas e os seus circuitos. Todo esse levantamento deve ser documentado utilizando-se de diversas técnicas disponíveis como textos, diagrama esquemático, diagramas em blocos, organizacional, funcional e lógico funcional apontando também as suas fronteiras. Que deverá ser relatado em documentação específica para tal finalidade.

O contesto operacional deverá ser descrito observando os aspectos físicos desejáveis como o impacto nos negócios, padrões de qualidade, padrões ambientais, padrões de segurança, redundância, estoques intermediários, sobressalentes além da oferta e demanda do mercado. Cada sistema é projetado para um ambiente específico e afetado de uma forma diferente em cada situação.

A finalidade das funções de cada sistema tem de ser observada, analisada pois cada uma necessita de um tipo de manutenção diferente, pois suas finalidades podem diferenciar. Como por exemplo, a função de uma parede, ela depende de onde ela está instalada, que pode ter a finalidade estrutural, que exige um tipo de manutenção e que difere de uma parede com a finalidade de isolamento, proteção ou simples decoração de um ambiente.

Prevenir e corrigir falhas constituem os objetivos primários da manutenção. O estudo de falhas é uma parte essencial para a Manutenção Centrada na Confiabilidade, as falhas estão ligadas diretamente na confiabilidade do sistema. Esse estudo de falhas, seguem um padrão, denominados de Análise de Modos de Falha e Efeito (FMEA).

As falhas são podem ser classificadas e identificadas de diversas maneiras, em relação a alguns métodos determinantes, podem ser definidas como de origem, extensão, velocidade, manifestação, criticidade ou idade. Segundo a ABNT na Norma 5462, as falhas podem ser de quatro tipos: graduais, parciais, por defeitos ou completas. Isso tudo é definido de acordo com o estudo das determinadas falhas.

Para o objetivo do MCC as falhas são classificadas de acordo com a função do sistema: falha funcional e falha potencial. Isto é definido pelo MCC para agir com a melhor estratégia de manutenção.

Muito importante também, é definir o que é a falha, e quais parâmetros devem ser percebidos para identificar essas falhas. Isso deve ser definido pelos especialistas de cada área, em conjunto com o analista do MCC. Os especialistas de cada área devem ter em mente as informações sobre o seu processo, isso inclui um histórico de falhas, e trocas de informações com os fornecedores dos produtos.

Uma das ferramentas de análise de falhas, é a Árvore de Falhas, na qual se inicia pelo evento indesejável, chamado de evento raiz, determinando-se todas as possíveis causas, como eventos individuais ou a combinação de outras pequenas falhas em níveis inferiores.

Com isso a documentação deve ser padronizada, com o procedimento do FMEA, que consiste nas informações de performance do produto, o desvio dessa performance, o que pode falhar, o por que desta falha, o impacto causado e a severidade do efeito. Isso deve ser atualizado sempre, usando como base do MCC.

Identificada as falhas, o passo seguinte em direção à prevenção ou correção consiste na caracterização da forma que elas ocorrem, os modos de cada falha. Distinguindo o modo e a causa das falhas, no modo é definido o que está errado com a funcionalidade, e na causa é definido o por que está errada a funcionalidade do item. É essencial para entender a finalidade da manutenção e a do projeto, é função da manutenção combater o modo de falha (sempre que ele ocorra). Assim como é função do projeto combater a causa da falha (de uma vez por todas).

O estudo matemático em relação a falhas é dado por probabilidades estatísticas, onde pode-se encontrar a confiabilidade (probabilidade de sobrevivência), e a taxa de falha (com isso é possível classificar diferentes mecanismos de falha encontrados nos sistemas).

Para cada comportamento de taxa de falha, tem-se gráficos, que mostra a vida útil do item. São ao total seis tipos de gráficos, que definem o desgaste progressivo, falha intempestiva, desgaste por fadiga e mortalidade infantil. Esses gráficos são denominados de “curva da banheira”, onde tem-se três pontos chaves, a primeira parte (curva decrescente) é denominada de mortalidade infantil, na sequência, a parte central apresenta uma probabilidade condicional de falha constante, na parte final da curva é crescente de falha (fim da vida útil).

Para a descrição das falhas, é de extrema importância o nível de descrição, isso relaciona o nível de detalhamento da falha, com alguns pontos que devem ser mencionados, tais