TRAVALHO TECNICO EM ELETROTECNICA

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Um dos motores estava em curto no induzido, assim tivemos que enviá-lo a um terceiro, para que realizasse um novo enrolamento do mesmo, neste mesmo local a peça é balanceada. Enquanto isso, as tampas laterais e o estator ficaram aos meus cuidados para aplicar o solvente (líquido utilizado para limpar as partes internas do motor, pois possui propriedades de secagem extremamente rápida e altamente isolante a tensão elétrica).

Dois dias depois, com a chegada do induzido, iniciei a montagem das partes, substituindo parafusos enferrujados, por novos e lubrificados. Tudo isso revitalizou o motor.

Na parte mais específica da manutenção, fechei o motor trifásico em estrela, como mandava sua placa e apliquei tensão nas extremidades, por ser um motor de 25cv, utilizamos a bancada de testes contendo um autotransformador para analisarmos os resultados.

Dando partido no motor, percebemos um excesso de faísca nas escovas de carvão (blocos pequenos fabricados em grafite e carvão tendo objetivo de transferir tensão para induzido), isso não foi fácil de resolver, pois o coletor de cobre (parte do induzido que recebe a tensão transferida pelas escovas de carvão) fica numa parte acessível propositalmente. É o local onde mais recebe manutenção durante a sua vida útil.

Devido as faíscas, passei uma lixa 1600 (Mil e Seiscentos) muito fina, no coletor com o intuito de igualar a sua superfície durante as rotações, e realizei a substituição das escovas para ajudar a sanar o problema, fechei e o testamos novamente. Na segunda tentativa o evento com as escovas havia sido resolvido, mas as mesmas estavam desalinhadas, e para alinhar seguimos os passos:

- Desligar o motor

- Afrouxar o suporte de uma das escovas

- Ajustar a escova para um dos lados e apertá-la novamente

- Instalar o milivoltímetro

- Dar partida no motor, verificando a variação do ponteiro do milivoltímetro.

A variação do ponteiro de ser mínima para comprovarmos o ponto correto. Um motor fora do ponto pode prejudicar totalmente o seu funcionamento. Após passar por esse teste, o motor pode rodar normalmente com um pouco de peso na ponta do seu eixo, representando uma carga. Em rotação ativa, pude averiguar se estes se encontrava em condições nominais de uso, ou seja, com um alicate amperímetro específico para a grandeza de corrente continua verifiquei sua corrente. Utilizando um medidor digital de RPM (Rotação por Minuto), pude averiguar sua rotação nominal, que na ocasião era de 3000 RPM (Três Mil Rotações por Minuto). Permanece em constante funcionamento até comprovarmos que não esta havendo nada atípico, como aquecimento excessivo, barulhos estranhos ou instabilidade de alguma das características nominais.

No fim dos testes, liberei o motor para entregar e fiz um relatório supervisionado por um profissional experiente, relatando todas as informações necessárias para cobrança da mão de obra e do fornecimento de materiais utilizados na manutenção destes.

No dia 07/05/2003 fui até a montadora de motores FPT (Empresa de fábrica de motores para montagem de alguns modelos de veículos Iveco) junto ao meu supervisor para analisar uma obra que iriamos começar no dia 15/05/2003. O maior trabalho que realizei em todo meu estágio, o contrato nos deu detalhe do que realmente seriam os trabalhos, consistiu em desmontar toda a linha F1, a principal da montadora em um curto prazo, retirar cabos inutilizados nas eletrocalhas e efetuar a troca dos que estivessem em condições inadequadas.

Fizemos algumas anotações neste dia, uma lista foi elaborada com todas as ferramentas que iriamos precisar e distribuição de atividades para uma maior organização, a fim de conseguir finalizar os trabalhos com sucesso e qualidade.

No dia 16/12 demos início e a situação ficou mais crítica ao destampar todas as eletrocalhas e constatamos que os cabos estavam com diversas imendas, adotamos então outra estratégia e anotamos os códigos de cada uma, para nos auxiliar na religação, e fomos retirando um a um.

Isso nos tomou muito tempo, pois existiam muitos cabos de comando das IHM (Interação Homem-Máquina), cabos de rede Profibus (Profibus é um padrão de rede de campo aberto e independente de fornecedores, onde a interface entre eles permite uma ampla aplicação em processos.) e diversos sensores por toda linha, fora as solenoides e mangueiras de ar que estavam misturadas.

Assim que acabamos de retirar todos os cabos, os eletricistas montadores retiraram as eletrocalhas velhas e começaram as montagens. A montagem demorou dois dias, pois exigia atenção para detalhes como os graus (curvas que a montagem faz no projeto) e corte das tampas e divisores internos para separar a rede de comunicação e diminuir a interferência.

Acabada a montagem, começamos a religar toda a linha, refizemos as pontas dos cabos que foram necessários trocar, e passo a passo a linha voltou a tomar forma. Nos empenhamos no prazo, pois já estavam para se esgotar e precisávamos entregar toda a ligação com dois dias de antecedência para que os testes fossem realizados.

Com tudo já ligado começaram os testes, isto deu muito trabalho, principalmente a parte da rede, os controladores não conseguiam se comunicar, e tivemos que procurar os problemas. A maioria dos problemas eram os cabos, estavam com sua isolação perfeita, porém provavelmente ao desmontar o forçamos em alguma quina e ele acabou se quebrando por dentro, por se tratar de dois fios de seção baixa 0,75mm². Trocados os cabos, conseguimos passar por essa etapa.

Mais diante os problemas voltaram a aparecer, sensores não atuavam quando deviam, detectavam o palet que traz o motor, mas tudo correu como desejado, alguns precisaram apenas de ser regulados, outros já apresentavam anomalias que após substituídos voltaram a operar normalmente.

Acompanhamos todo o processo de teste utilizando o programa já existente da linha SIMATIC STEP 7, PLC (Power Line Comunication – é a tecnologia que utiliza uma das redes mais utilizadas em todo mundo: a rede de energia elétrica) da marca Siemens, um programa bem diferente do usado em nosso curso, mas que com o tempo e acompanhado de perto, consegui aprender algumas coisas, das quais acredito que me serão úteis no futuro.

Ao decorrer de todo estágio, pude aprender um pouco de cada coisa e aprimorar mais meu conhecimento sobre a área, para que eu possa crescer profissionalmente junto a minha equipe de trabalho.

CONCLUSÃO