A Gestão do Conhecimento

...

Outras ações concretas que podem ser desenvolvidas no campo da MANUTENÇÃO para que esta seja ambientalmente responsável, são as seguintes:

- Conhecer detalhadamente a operação do processo produtivo e, com isto, se identificam todos os elementos contaminantes e criam-se procedimentos para produção responsável de cada substância ou resíduo.

- Conhecer a legislação ambiental vigente do país;

- Estabelecer todos os potenciais contaminantes da água. Ter conhecimento e controle sobre descargas d’água fora das instalações da empresa;

- Ter controle sobre o uso da água e seu tratamento em cada um dos processos de produção;

- Controlar a adequada operação dos reservatórios de água enterrados;

- Avaliar e manter em bom estado os reservatórios sob pressurização;

- Estabelecer políticas de disposição de resíduos;

- Descarte adequado dos elementos poluentes. Ex: Lâmpadas fluorescentes;

- Controlar a poluição sonora dos ambientes envolvidos nos processos da produção;

- Operar e gerir adequadamente o consumo energético das instalações. Fazer planos de redução de custos e consumo da energia;

- Controlar as emissões de gases e poluentes do ar;

- Estabelecer uma política de manejo dos materiais dentro da GESTÃO DA MANUTENÇÃO e sua forma de descarte;

- Contar com uma adequada armazenagem, manejo e transferência de combustíveis e substâncias perigosas.

A história da MANUTENÇÃO acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. No fim do século XIX, com a mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914, a MANUTENÇÃO tinha importância secundária, e era executada pelo mesmo efetivo de operação. Com o advento da primeira Guerra Mundial e a implantação da produção em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas mínimos de produção e, em consequência, sentiram a necessidade de criar equipes que pudessem efetuar reparos em máquinas-operatrizes no menor tempo possível.

- Nos últimos 80 anos a manutenção tem passado por grandes mudanças, devido:

- Aumento rápido do número e diversidade de itens;

- Aumento da Instrumentação, automação e monitoramento;

- Projetos mais complexos;

- Novas técnicas de manutenção;

- Nova visão da manutenção nas organizações;

- Importância da manutenção para os resultados;

- Introdução da Gestão como fator indispensável para melhoria da manutenção;

EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

A partir de 1930, a evolução da MANUTENÇÃO pode ser dividida em cinco gerações:

1ª GERAÇÃO

Período antes da 2ª Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na grande maioria, superdimensionados.

- A produtividade não era prioritária;

- Não era necessária Manutenção Sistematizada;

- Sistema Quebra-Conserta, puramente corretiva não planejada;

- A Visão era “todos os equipamentos se desgastam com o passar dos anos, vindo a sofrer falhas e quebras”;

- A competência era: a habilidade de realizar o reparo necessário;

2ª GERAÇÃO

Período após a 2ª Guerra Mundial, entre os anos 50 e 70 do século passado.

- Aumento da demanda devido período pós-guerra com redução da mão de obra;

- Aumento da mecanização e início da complexidade das instalações industriais;

- Começa a necessidade de maior disponibilidade e na busca por maior produtividade;

- As falhas deveriam ser evitadas, surge o conceito de manutenção preventiva;

- Na década de 60 a manutenção preventiva consistia em intervenções a intervalos fixos;

- O Custo de manutenção começa e se elevar em comparação aos demais custos operacionais;

- Surgem os sistemas de planejamento e controle de manutenção.

3ª GERAÇÃO

A partir da década de 70 acelerou-se o processo de mudança nas indústrias.

- A paralisação da produção, que diminui o volume produzido aumenta os custos e afeta a qualidade do produto era preocupação generalizada;

- Maior efeito das paralisações em função da utilização de sistemas Just-in-time;

- Crescimento da automação e da mecanização;

- Maior automação significa falhas mais frequentes e dificuldade de manter os padrões;

- As falhas têm consequências maiores sobre a segurança e o meio ambiente;

- Plantas que não atendem padrões de segurança e meio ambiente ficam impedidas de operar;

- Reforça o conceito e utilização da manutenção preditiva;

- Utilização de softwares para PCM;

- Inicio do conceito de confiabilidade pela Engenharia e Manutenção;

- Início do processo de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC ou RCM) na indústria aeronáutica;

- Novos projetos com maior confiabilidade (porém com grande mortalidade infantil);

- Aumento da contratação de Serviços x MO;

4ª GERAÇÃO

- A 4ª Geração é uma continuação