Processo de extrusão

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1.1 - Outros tipos de extrusora

Uma extrusora não precisa necessariamente ter apenas uma rosca, ela pode ter duas ou até quatro, porém esse modelo é pouco utilizado. A extrusora dupla-rosca é útil no processamento de materiais mais sensíveis como o PVC. Na produção de masterbatch, blendas e compostos, já que sua capacidade de mistura e bombeamento do fundido é bem melhor que a de uma monorosca. Suas roscas podem ser co-rotantes (giram no mesmo sentido) como podem ser contra-rotantes, o que pode fazer diferença dependendo do que se está processando.

1.2 - Qual a diferença entre extrusora e injetora?

A extrusora gera produtos contínuos, pois a rosca gira e envia material a todo tempo para a matriz. A peça produzida geralmente é resfriada em uma banheira com água enquanto na injetora o resfriamento ocorre dentro do molde, o que á grosso modo podemos dizer que equivale a matriz da extrusora. A rosca da extrusora não se movimenta para frente ou para trás, e a pressão é gerada pela progressiva diminuição dos sulcos da rosca, ao contrário da injetora, onde a rosca avança comprimindo o material fundido a fim de injetá-lo através do bico de injeção para dentro do molde.

2. - Matrizes

O grande segredo da extrusão está no correto desenvolvimento da matriz (ferramenta) que será utilizada para realizar o desenvolvimento do perfil extrusado.

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Normalmente as ferramentas são feitas de aço ligado, e para trabalho á quente do tipo aço ferramenta H13, temperado, revenido (46/48 Rc) e perfeitamente polido.

Além disso, pode receber tratamento superficial de nitretação gasosa ou deposição de camadas protetivas como nitretos de titâneo e óxido de alumínio, para reduzir o atrito que se dá entre o metal base da matriz (aço).

Com isso acrescenta-se uma maior vida útil a uma matriz e pode se produzir mais peças com a mesma matriz sem que ela venha a se desgastar e se inutilizar.

Em geral a configuração das formas, chamadas de matrizes de extrusão, é transversal e vazada, mas também pode ser cheia. Em função de sua construção sólida e resistente, a geometria da matriz não se altera pelo uso contínuo, tendo assim uma vida útil longa. Os produtos extrudados tem secção transversal constante com dimensões bastante precisas, podendo no caso de peças compridas serem cortadas ou fatiadas de acordo com a necessidade de uso.

2.1 - Imagens de matrizes:

[pic 4][pic 5][pic 6]

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3. - Conformação de polimeros

[pic 7][pic 8]

3.1 - Definição

É o processamento de termoplásticos (polímeros que amolecem com a temperatura) que passa normalmente por etapas que envolvem o aquecimento do material, seguida de conformação mecânica. Vários métodos são utilizados na produção de peças plásticas.

3.2 - Métodos

Moldagem por Injeção; Moldagem por Extrusão; Moldagem por Sopro; Rotomoldagem; Calandragem; Termoformagem.

Consiste essencialmente no amolecimento do material num cilindro aquecido e sua consequente injeção em alta pressão para o interior de um molde relativamente frio, onde endurece e toma a forma final.

É um dos métodos de processamento mais importantes, utilizado para dar forma aos materiais termoplásticos.

O processo é fácil de automatizar e reveste-se de grande importância econômica.

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Este processo é capaz de produzir peças com diferentes tamanhos e de complexidade variável.

4. - Extrusão de filme tubular (Balão)

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Nesse processo o material é extrudado verticalmente através de uma matriz com a forma de um anel, onde um jato de ar soprado constantemente expande o material formando um balão. Roletes localizados acima ou abaixo da matriz achatam o filme, que posteriormente é bobinado. A espessura e a largura do filme vão depender da regulagem da velocidade da extrusora e do tamanho do balão, que pode ser controlado na matriz.

Para os polietilenos, utiliza-se o processo de extrusão ascendente: o filme sai da extrusora que está embaixo, é resfriado com ar e segue para os roletes que estão em cima. No caso do polipropileno, na maioria das vezes a extrusão é descendente, ou seja, a extrusora fica acima da estrutura e os roletes embaixo. Isso ocorre porque a refrigeração do PP é feita com água e ele não tem boa resistência á tração, então a rápida refrigeração proporcionada pela água produz um filme com maior transparência enquanto o processo descendente aproveita-se da força da gravidade para diminuir o tracionamento.

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Os roletes tracionam, achatam e eliminam as bolhas de ar do filme, sendo que o rolete fixo é produzido em aço, enquanto o móvel é de borracha com a intenção de diminuir o atrito. Os roletes devem estar á pelo menos 2 metros de distância da matriz de extrusão, a fim de que o filme chegue frio até eles.

Durante o bobinamento o operador deve se certificar que o filme está completamente frio, caso contrário haverá adesão (filme colado camada sobre camada), além de verificar o tracionamento do filme para que o bobinamento não fique frouxo.

Observação: Apenas o filme sai da extrusora na vertical, a máquina trabalha na horizontal.

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5. - Extrusão de chapas

A extrusão de chapas pode ser simples, feita com um único material, ou multicamadas (co-extrusão) com o uso de material novo nas partes externas e miolo

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de plástico reciclado, por exemplo, reduzindo o custo sem perder qualidade no acabamento.

A princípio, existem três técnicas usadas na produção de chapas plásticas:

1 – A mais popular, com extrusão através de uma matriz plana em rolos polidos, que pode incluir o uso de uma faca pneumática;

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