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Kaizen: Estudo de Caso Sobre Aplicação em Processo de Uma Indústria de Nutrição Animal.

Por:   •  16/4/2018  •  4.121 Palavras (17 Páginas)  •  340 Visualizações

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2.1 Conceitos e ferramentas do Lean Manufacturing

A história do lean remonta muito antes da fase em que começou a ficar conhecido, o conceito do lean manufacturing, o termo “enxuta”, do inglês “lean”, foi criado, na verdade, por John Krafcik, do MIT (Massachussetts Institute of Technology), na década de 80, num artigo em que ele descrevia as técnicas do sistema de produção e técnicas de trabalho desenvolvidas pela Toyota. John Krafcik chamou o sistema de enxuto pela redução de quantidade, custos e tempo, ou seja: menos esforço dos funcionários, menos espaço para a fabricação, menos investimento em ferramentas, menos tempo em planejamento, menos estoques, menos fornecedores, e redução de defeitos, com uma maior variedade de produtos.

Em Lean, perda é tudo aquilo em um processo que não agrega valor. Por exemplo, o tempo que um documento está na mesa de alguém aguardando alguma ação, estoque acumulado que não será usado no curto prazo, produto terminado aguardando liberação de saída.

Existem dois cuidados principais que devem ser tomados ao transformar sua empresa em Lean:

- A iniciativa deve estar ligada às necessidades de seu negócio. Implementar Lean só porque está na moda não trará benefícios reais. Se você não consegue fazer uma forte associação entre os possíveis ganhos obtidos com Lean e sua estratégia de negócio, provavelmente deveria esperar mais.

- O Lean se popularizou inicialmente na área de manufatura, já que o conceito foi desenvolvido pela Toyota, no Sistema Toyota de Produção. No entanto, é errado pensar que esta iniciativa pode ficar restrita somente à produção, já que neste caso os ganhos ficarão muito restritos. Lean deve ser aplicado em toda a empresa e ao longo da cadeia de suprimento.

Lean Manufacturing (Manufatura enxuta).

O lean manufacturing se baseia numa abordagem sistemática para identificar e eliminar o desperdício (aquilo que não agrega valor) através da melhoria contínua, com fluxo de material puxado, buscando qualidade total. E esse contexto de desafios e mudanças requer funcionários motivados, satisfeitos e comprometidos, uma vez que eles são fundamentais no processo de desenvolvimento organizacional, é como chamamos o Sistema Toyota de Produção, onde surgiu com o pai do fundador da Toyota, foi quando Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da Toyoda Teares (Toyoda Automatic Loom) criou, em 1924, o primeiro tear automatizado em que, além de fazer as trocas automaticamente, também parava a produção, caso o fio arrebentasse. Esse é o conceito Jidoka (capacidade do equipamento parar e sinalizar em caso de problema), que é um dos pilares do Sistema Toyota de Produção.

"Tudo o que fazemos é olhar para a linha do tempo, do momento em que o cliente nos dá um pedido até quando recebemos o pagamento. E estamos reduzindo este tempo removendo os desperdícios." Autor: Taiichi Ohno, Ano 1943.

Visando essa essência do Lean Manufacturing que consiste em reduzir desperdícios temos e foco os itens abaixo:

- Reduzir tempo;

- Reduzir estoques;

- Reduzir área;

- Reduzir etapas;

- Reduzir efeitos;

Durante seu trabalho, desenvolvendo o sistema enxuto da Toyota, Taiichi Ohno formulou o que chamou de "os 7 desperdícios" da indústria, visando que eles não agregam valor e devem ser combatidos para satisfação do CLIENTE;

- ESPERA: Tempo de espera por materiais, pessoas, equipamentos, informações etc.

- DEFEITO: Qualquer defeito no produto trará prejuízos a Organização, seja por retrabalho ou reparo necessário, ou pior ainda pelo impacto do Cliente.

- TRASNPORTE: Todo deslocamento de material de um local para outro, que não agrega valor no produto;

- MOVIMENTAÇÃO: Todo movimento de pessoas que não agrega valor ao produto para buscar ferramentas, peças, informações etc.

- EXCESSO PRODUTO ACABADO: Produção de mais do que o necessário e requerido para atender cliente.

- EXCESSO DE ESTOQUE: Matéria-prima mais do que o necessário, seja por falta de confiança na entrega do fornecedor, seja por problemas de qualidade, seja por inacurácia na programação;

- MAL OU SUPER PROCESSAMENTO: São operações que não agregam valor ao produto. Não é percebido valor pelo Cliente.

E ao longo do tempo algumas ferramentas foram se incorporando no sistema Lean Manufacturing.

Principais Ferramentas (Lean Manufacturing) e melhor aplicação no conceito desperdícios.

- 5S; (Simplificar o trabalho).

- SMED; (Setup rápido / troca de um produto para outro).

- SISTEMA KANBAN; (Identificação de sinal visual que indica o reabastecimento);

- GESTÃO VISUAL; (Quadros com indicadores da companhia, visando transparência no processo);

- POKA YOKE; (Dispositivo à prova de erro)

- PDCA; (Planejar, Executar, Verificar e Atuar em um ciclo no processo de melhoria continua).

- TPM; (Manutenção produtiva total).

DESPERDÍCIO

DESCRIÇÃO

POSSÍVEIS SOLUÇÕES LEAN

Defeitos

Produto fora da especificação

Poka-yoke (dispositivo à prova de erro)

Desenvolvimento de competências (treinamento)

TPM (manutenção básica realizada pelo operador de produção)

Evento Kaizen

PDCA

Excesso de

Estoque

Excesso de inventário de matéria-prima

KanBan (programação puxada)

Gestão visual

Evento

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