CONTROLE ESTATÍSTICO DA QUALIDADE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO .

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de potencial elétrico entre as regiões protegidas por um revestimento superficial intacto e as regiões onde haja ruptura ou desgaste no revestimento. O fator que agrava a corrosão neste tipo de componente é a existência de frestas entre os filetes de uma união e entre os elementos unidos.

3. Micrômetro

Segundo Sohn, o micômetro foi inventado por Jean Louis Palmer, que o apresentou, pela primeira vez para requerer sua patente, o instrumento permitia a leitura de centésimos de milímetro. É conhecido de modo geral como micrômetro, na França em homenagem ao seu inventor, é denominado palmer.

Segundo análise em Micrômetro: tipos e usos (2011), o princípio de medição do micrômetro baseia-se no sistema parafuso e porca, onde há uma porca fixa, um parafuso móvel que, se der uma volta completa, provocará um descolamento igual ao seu passo.

Assim, dividindo a cabeça do parafuso, pode-se avaliar frações menores que uma volta e, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso (Figura 6).

O micrômetro têm como porta-medida um fuso roscado, cujo passo deve corresponder em precisão e grandeza aos objetivos da medição. Na figura abaixo, encontra-se o desenho, com cortes parciais, de um micrômetro com os nomes das partes principais do mesmo, segundo Capítulo 4 Micrômetros (2011).

Ainda segundo análise em Capítulo 4 Micrômetros (2011), tem-se a descrição de algumas partes do micrômetro:

Tambor graduado: está fixado ao fuso micrométrico, assim ambos realizam o mesmo movimento. Para determinar o deslocamento longitudinal do fuso de medição, na parte dianteira do tambor encontra-se gravada uma escala que subdivide uma rotação (deslocamento de 0,5 mm) em 50 partes. O deslocamento de uma divisão de escala no tambor corresponde a um deslocamento longitudinal de 0,01 mm.

Tubo graduado: possui outras duas escalas lineares que indicam os milímetros e os meios milímetros. Pode apresentar outra escala auxiliar, com 10 divisões que é o nônio, onde a resolução de leitura é dada pelo próprio nônio e vale 1 μm.

Trava: permite fixar a haste de medição em qualquer posição arbitrária ela deve impedir o deslocamento do fuso quando acionada, sem deslocá-lo do seu eixo.

Catraca: é ligada ao parafuso micrométrico possibilitando força de medição constante, se a força for superior à resistência da mesma ela gira em falso sobre o parafuso (a catraca limita o torque transmissível ao fuso).

Eliminador de folga: com o aperto da porca consegue-se eliminar o curso morto, permitindo ainda o deslizamento suave ao girar o fuso. O comprimento de medição do fuso é geralmente de 25 mm, podendo encontrar parafusos com 13 mm e 30 mm.

O comprimento do arco cresce de acordo com o aumento da faixa de operação do micrômetro, normalmente com escalonamento de 25 mm. O arco: é construído com aço forjado ou ferro fundido especial, ele deve estar livre de tensões, deve ser envelhecido artificialmente. A seção retangular em forma de I o confere maior rigidez.

Segundo análise em Capítulo 4 Micrômetros (2011), os micrômetros caracteracterizam-se pela: capacidade, resolução, aplicação. A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25 mm (ou 1"), variando o tamanho do arco de 25 em 25 mm (ou 1 em 1"). Podem chegar a 2000 mm (ou 80"). A resolução pode ser de 0,01 mm; 0,001 mm; .001" ou .0001". São usados para diferentes aplicações.

• Tipos de micrômetro

Segundo análise em Capítulo 4 Micrômetros (2011), além dos micrômetros convencionais com sensores de medição planos, existem micrômetros especiais com sensores de medição adaptados aos objetivos da medição. Segue abaixo alguns tipos:

Para medição do diâmetro de flancos de roscas: utilizam-se sensores de medição do tipo cone e prisma, cujas dimensões são adaptadas ao perfil da rosca a controlar. A fim de evitar a necessidade de um micrômetro para cada passo e para cada perfil da rosca, os sensores de medição de roscas são substituíveis como mostra a figura 10.

Na figura 11, têm-se diversos micrômetros especiais, inclusive para medição de roscas internas: usando o mesmo tipo de sensores de medição tipo "cone e V". A medida sobre dentes de engrenagens pode ser determinada com o micrômetro que tem os sensores de medição em forma de discos rasos (Figura 11), e também para medição de ranhuras, aletas, rasgos de chaveta e outros materiais moles.

Medidas de ressaltos e profundidades: são efetuadas com um micrômetro de profundidade (Figura 11), equipado de um conjunto de hastes de vários comprimentos que são parafusadas, intercambiavelmente, no corpo do micrômetro.

Para medição de espessura de chapas: é usado o micrômetro de arco profundo (Figura 11). Para medições externas existem também micrômetros com indicação "digital" mecânica ou com cristal líquido. Para a medição de espessura de parede de tubos: usa-se um cuja bigorna tem um sensor de medição abaulado ou esférico (Figura 12), para garantir o contato bem definido entre o sensor de medição e a peça a medir.

Para ferramentas de corte: micrômetros especiais, cuja bigorna em forma de prisma com vários ângulos (Figura 12), permite a medição de ferramentas com um número ímpar de dentes. Com número par de dentes a medição poderia ser efetuada sem problemas, utilizando um micrômetro convencional, ideal para medir peças cilíndricas.

Micrômetros para medidas de diâmetros internos de grandes dimensões são construídos em forma tubular: (Figura 13) são equipados com extensões, um único corpo principal e quatro extensões pode-se medir numa faixa de 100 até 300 mm com o mesmo parafuso micrométrico de 25 mm de faixa de operação. As superfícies de medição I e II (Figura 13) encontram-se nas peças a e b. O diagrama na figura 13 mostra o princípio das combinações de extensões na faixa de 100 até 200 mm. Micrômetros com sensor fixo esférico: para medir capas de rolamentos, buchas, anéis (Figura 14a). Os micrômetros com sensores tipo faca (Figura 14b) utilizados para medir ranhuras estreitas, entalhes, rasgos de chaveta e outras aplicações. Medição de ressaltos internos recomenda-se o com