A NOTAÇÃO CONTINUADA COMO DIFERENCIAL EM PROCESSOS PRODUTIVOS

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Data da Defesa: ____/____/____

Resultado: ( ) APROVADO ( ) REPROVADO

Nota: _______

MONOGRAFIA APROVADA EM ------/------/------ (Data de Defesa)

COMISSÃO EXAMINADORA

1º Examinador Prof. Dr. Hélio F. Machado Júnior

Filiação DEQ/IT/UFRRJ

Assinatura...................................................................................

2º Examinador Prof. Dr. Ana Lúcia dos Santos Barbosa

Filiação DEQ/IT/UFRRJ

Assinatura...................................................................................

3º Examinador Eng. Eduardo Nunes Machado

Filiação Sociedade Michelin Participações LTDA

Assinatura...................................................................................

RESUMO

A otimização de processos de produção tem sido um fator crucial no que diz respeito ao atendimento da alta demanda da produtividade e diminuição dos tempos de produção por parte das grandes empresas mundiais. O objetivo do trabalho é apresentar um estudo de caso a partir de uma ferramenta criada por uma organização, sendo esta adaptada do sistema Lean Manufacturing.

Com a diretriz de fazer mais, com cada vez menos esforços, equipamentos, tempo e espaço, e paralelamente, oferecer o que os clientes almejam no momento exato, o trabalho torna-se ainda mais satisfatório. Esta ferramenta transforma o desperdício por vezes presente em qualquer empresa, em valor, através do feedback adjacente sobre seus empenhos. Esta estimula a criação de trabalhos modernos em contrapartida ao estrago de ofícios em prol da eficiência e lança valores que são impetrados com sua a implementação.

A nova ferramenta, cujos detalhes mais relevantes foram abordados neste trabalho, apresenta individualidades significativas para a produção industrial, principalmente em larga escala, quando comparados aos modelos tayloristas vigentes nas empresas de todo o mundo. A Notação Continuada mostra-se consistente e é base para muitas das mudanças, hoje, realizadas na Fábrica X que criou esta ferramenta.

Palavras chave: Tempos e Movimentos, Gargalo de produção e Lean Manufacturing.

ABSTRACT

The optimization of production processes has been a crucial factor with regard to the high demand of service productivity and reducing production times by large global companies. The objective is to present a case study from a tool created by an organization, which is adapted from Lean Manufacturing system.

With the directive to do more with less and less effort, equipment, time and space, and in parallel, offer what customers crave just when the work becomes even more satisfying. This tool converts the waste sometimes present in any company in value through the adjacent feedback about their endeavors. This stimulates the creation of modern works in contrast to the offices of damage for the sake of efficiency and launches values ​​that are filed with its implementation.

The new tool, whose most relevant details were discussed in this paper presents significant legend for industrial production, especially on a large scale when compared to existing models taylorist in business around the world. Continuing notation shows up consistently and is the basis for many of the changes today held in the X factory that created this tool.

Keywords: Time and Motion, Neck of production and Lean Manufacturing.

MODELO DE FICHA CATALOGRÁFICA

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SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 1

2. REVISÃO DE LITERATURA 4

2.1 GEMBA (THE REAL PLACE) 4

2.2 MUDA (WASTE) 4

2.3 SIX BIG LOSSES 5

3. METODOLOGIA 6

3.1 CONTEXTO DA EMPRESA 6

3.2 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS 7

3.2.1 MATERIAIS 7

3.2.2 EQUIPAMENTOS 7

3.3 A FERRAMENTA 8

3.4 APLICAÇÃO DO MÉTODO 9

4. ESTUDO DE CASO 17

4.1 CENÁRIO IDEAL 17

4.2 CENÁRIO PRÁTICO 17

4.3 CENÁRIO REAL 17

4.4 VERIFICAÇÃO E VALIDAÇÃO DA FERRAMENTA 18

5. CONCLUSÕES 25

6. SUGESTÕES PARA FUTUROS TRABALHOS 27

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 28

ANEXO I 30

ANEXO II 42

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Comparativo entre Processo Artesanal, em Massa e o Lean 2

Tabela 2 – Folha de NC de tempos. 10

Tabela 3 – Fluxograma de relações entre as atividades. 11

Tabela 4 – Quadro de atos e suas respectivas somas dos tempos. 13

Tabela 5 – Tabela de ações imediatas para estabilização do posto. 14

Tabela 6 – Melhorias a serem realizadas no Desenvolvimento 15

LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIATURAS

5S

HDV

Lean

MIT

MP

- Ferramenta de organização