Caracterização de riscos e desenvolvimento de medidas de engenharia para controle desses riscos na empresa Qualictec Mecânica Industrial Itabira

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No decorrer deste trabalho, vamos fazer uma abordagem desses processos, levantando os riscos à saúde e a segurança do trabalhador em cada um dos ambientes da empresa visitada.

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Objetivos

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Revisão bibliográfica

3.1 Classificação dos riscos

Grupo I - Riscos Físicos

Nesta categoria se enquadra os riscos considerados físicos, como Frio, Calor, Radiação ionizante, Umidade, Ruídos (sons) e outras atividades físicas que possam vir a atrapalhar a saúde do trabalhador.

Grupo II - Riscos Químicos

São riscos oferecido devido as características química dos fatores, como Gases tóxicos, Fumos poluentes, Poeiras, Vapores e substâncias tóxicas e venenosas, de um modo geral.

Grupo III - Riscos Biológicos

São riscos ocasionados por substâncias vivas, principalmente em laboratórios e ambientes de pesquisa científica, ou que fazem uso de agentes biológicos, como Farmácias, Hospitais, Empresas e Indústrias de Cosméticos.

Os principais agentes que oferecem esses riscos são Vírus, Fungos, Bactérias, Germes etc.

Grupo IV - Riscos Ergonômicos

São problemas ocasionados por má postura do trabalhador, movimentos errados, excesso de trabalho ou esforço, ações repetitivas etc.

Grupo V - Riscos de Acidentes

São riscos geralmente iminentes de acidentes, como trabalho em ambiente com Corrente elétrica, tensão, animais perigosos, maquinas pesadas, ferramentas velhas e defeituosas, dentro outros fatores que podem ocasionar todo e qualquer tipo de acidente.

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Áreas Críticas e possíveis soluções de engenharia

4.1 Setor de Soldagem

O processo de soldagem permite a união de metais, através do aquecimento do local na superfície de trabalho, até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização de pressão e ou material de adição, assegurando a continuidade das propriedades físicas e químicas dos materiais na junta.

Este processo é aplicado desde em pequenos componentes eletrônicos até grandes equipamentos, sendo usadas em diversas áreas como construção naval, civil e ferroviária, indústrias aeronáuticas, automobilísticas e metalúrgicas (BRANDI, 1992).

Identificação dos Riscos

Liberados durante o processo de soldagem, os fumos de solda são originados na região do arco elétrico e consistem de partículas sólidas e gases gerados a partir do metal base, eletrodo, diferentes fluxos e gases de proteção. O calor excessivo do arco elétrico vaporiza os componentes do eletrodo consumível, e em menor proporção, da poça de fusão. A coluna de ar aquecido se eleva da área da solda carrega os vapores metálicos que se resfriam e se combinam com o ar formando óxidos metálicos na forma de particulados (fumos) de baixíssimas dimensões (NEDERMAN, 2014).

Reconhecimento dos Riscos

Como consequências da exposição aos fumos de solda, através das partículas liberadas no ambiente, que são pequenas o bastante para serem inaladas e penetrar nos pulmões, e com o tempo, podem até atingir a corrente sanguínea, podemos ter doenças como: câncer de pulmão, asma, ulcerações do septo nasal, ulcerações de pele, dermatite de contato alérgica, siderose (doença pulmonar), problemas de fertilidade, infarto (NEDERMAN, 2014).

Avaliação dos Riscos

A quantidade de fumos gerada e as composições tóxicas dependem do método de soldagem aplicado. Em média, um soldador produz cerca de 20 a 40 g de fumos por hora, aproximadamente 35 a 70 kg por ano. O diâmetro das partículas no seu ponto de emissão varia entre abaixo de 0,01 e acima de 0,1 µm. Quando atingem a zona de respiração do soldador, formam partículas de fumos de 1-2 µm. Partículas maiores que 5 µm ficam depositadas no trato respiratório superior (NEDERMAN, 2014).

A indústria como um todo vem sendo cobrada cada vez mais em relação ao que dispõem no ambiente e aos seus trabalhadores, as leis e regulamentos têm aumentado suas exigências com o passar do tempo. Alguns países têm normas específicas, no que tange a redução e controle da exposição dos trabalhadores aos fumos de solda. Os regulamentos limitam os níveis de concentração máxima das substâncias que os trabalhadores podem estar expostos. Esses limites são definidos em ppm (partes de vapor ou gás por milhão de partes de ar contaminado) ou em mg/m³ (miligramas por metro cúbico de ar), como média durante a jornada de trabalho. (NEDERMAN, 2014).

No Brasil as normas regulamentadoras NR-9 - Programa de prevenção de riscos ambientais e NR-15 - Atividades e operações insalubres, definem as medidas de proteção e os limites de tolerância, com relação à maioria das substâncias tóxicas presentes nos fumos de solda.

Controle e Mitigação dos Riscos

Já o Sistema de exaustão tem como objetivo, de um modo geral é a proteção da saúde do homem e para que isso ocorra o mesmo deve ser projetado de forma que seu funcionamento seja eficiente. Algumas condições básicas são levadas em consideração para que o sistema seja projetado, como a direção do fluxo de ar e os tipos de captadores por exemplo.

Sistema de ventilação local exaustor (VLE) Sistema de ventilação local exaustor é o ato de remover o ar contaminado do local, ou seja, da fonte produtora de um poluente nocivo à saúde (gases, vapores ou poeiras tóxicas) para a atmosfera por um sistema exaustor, ou trata-lo devidamente, a fim de ser-lhe dada a destinação conveniente, isto é, sem riscos de poluição ambiental (MACINTYRE, 1990).

Este sistema de ventilação atua capturando os poluentes por meio de uma corrente de ar com velocidade adequada (velocidade de captura), estabelecida após os cálculos e dimensionamento do sistema, criada por dispositivos especiais chamados captores. Para manter o ambiente de trabalho dentro dos parâmetros seguros preservando a saúde do trabalhador, é indispensável que o sistema de exaustão seja projetado, construído, instalado,