Processo de Iogurte

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Talvez a etapa mais importante seja a de seleção do leite, pois os produtores precisam se certificar da qualidade, verificando se existe algum tipo de impureza imprópria para a produção de iogurtes, e mantendo suas características controladas, necessita ter baixa taxa de bactérias, e não deve ter enzimas e ou qualquer tipo de substância que atrase o desenvolvimento da cultura do iogurte. (UNIVERSIDADE DO PORTO, 2010)

As seguintes condições devem ser verificadas: acidez sempre inferior a 20ºD, teor de gordura padronizado, aroma e sabor regulares, ausência de substancias que inibem a fermentação lática e ausência de qualquer micro-organismo que seja patogênico (BONATO; HELENO; HOSHINO, 2006).

1.3.2 Adição de Ingredientes - Formulação

Após a recepção da matéria prima, temos a etapa de formulação. Para melhorar os aspectos gerais do iogurte, são adicionadas algumas substancias como espessantes, estabilizantes, açucares e conservantes. Os estabilizantes têm muitas funções dentro do campo dos alimentos, em laticínios eles vão agir de maneira a aumentar a capacidade de retenção de água pela massa, evitar a sedimentação de partículas de componentes do iogurte através de uma rede microscópica que aprisiona essas partículas, formar uma massa bastante estável por ligações entre proteínas e sais, melhorar as características do produto final garantindo maior consistência, os espessantes agirão alterando a viscosidade da solução quando esta não apresenta a consistência desejada, os mais utilizados são: goma-guar, caboxi metil celulose, amidos e pectinas. No caso da adição de açucares, este deve ser misturado antes ao leite em pó desnatado para que possa ser adicionado ao tanque de leite, pois ele apresenta maior solubilidade em altas temperaturas, o açúcar mais comumente utilizado é a sacarose, no caso do iogurte batido com polpa e frutas o açúcar deve ser adicionado junto à polpa de fruta, e se o objetivo é obter um produto diet ou light são adicionados adoçantes, os mais empregados são: aspartame, sacarina, ciclamato, estévia e sorbitol. O leite em pó é adicionado na mistura com a finalidade de aumentar o conteúdo de extrato seco desengordurado para que possa reter maior quantidade de água nas proteínas, evitando a adversidade da sinérese que dissocia a água do coagulo, conferindo melhor consistência ao produto final, por fim conservantes são para garantir uma durabilidade ao produto, inibindo o crescimento microbiano indesejado. (CONSERVAS RITTER, 2014)

1.3.3 Homogeneização

Assim que os produtos passam pelo processo de padronização durante a formulação onde foram adicionados ingredientes, afim de regular os teores de gordura e o extrato seco desengordurado, a mistura padronizada passa por um equipamento homogeneizador que trabalha com uma alta pressão, processo que tem por objetivo reduzir os glóbulos de gordura e por fim obter um produto de consistência lisa e cremosa. (DANONE, 2012)

1.3.4 Tratamento térmico (Pasteurização)

A mistura segue por tubulações após a etapa de homogeneização é transferido para um equipamento pasteurização para passar por tratamento térmico, que é um processo que visa eliminar qualquer micro-organismo patogênico indesejado e também para desnaturar as proteínas contidas no soro como albumina e globulina, melhorando as propriedades do leite para as bactérias da cultura láctea sejam mais eficientes, além disso, esse processo ajuda a assegurar que o coagulo fermentado seja mais firme e impedir a formação de sinérese no produto final (SILVA, G; SILVA, A; FERREIRA, 2012). As temperaturas normalmente utilizadas são: (Observar Tabela 1)

Tabela 1 – Temperaturas Normalmente utilizadas nos processos de homogeneização e pasteurização

Etapas

Temperatura

Tempo

Homogeneização

50 – 55ºC

5 minutos

80ºC

30 minutos

Pasteurização

85ºC

8 – 30 minutos

90ºC

3 – 30 minutos

95ºC

1 – 30 minutos

1.3.5 Inoculação – Fermentação (Incubação em tanques)

Após a pasteurização a mistura é resfriada até a temperatura de inoculação que depende das condições de fermentação. As operações de pré-aquecimento, aquecimento e este resfriamento podem ser feitos através de um trocador de calor de placas. Então o leite que já passou por essa série de etapas é transferido para tanques de fermentação onde são adicionados os fermentos, cerca de 2% a 3% da cultura láctea selecionada. A cultura para o iogurte necessita de pureza, crescimento vigoroso, uma produção de coágulo resistente, facilidade de conservação, resistência contra açúcares e bacteriófagos. O inoculo é preparado com uma mistura de proporção 1:1 de Streptococcus salivarius subsp. termhophilus e Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus com uma concentração entre 2.106 células/mL a 4.106 células/mL, o importante a ser ressaltado é que estes fermentos precisam ser diluídos em uma pequena parte da mistura antes de serem adicionados (BONATO; HELENO; HOSHINO, 2006).

Assim que os fermentos são adicionados à mistura começa a principal etapa do processo, a mistura é novamente homogeneizada, entretanto desta vez é para que os micro-organismos sejam mais bem distribuídos no tanque, garantindo maior eficiência,(o pH do leite esta o mais neutro possível, pH entre 6,7 e 6,8) após a inoculação o S.termhophilus se desenvolve primeiro, com seu crescimento, quebrando moléculas de lactose para formar o ácido lático, que por sua vez se acumula na mistura, baixando o pH e lança ao meio substâncias aminadas oriundas da proteína do soro do leite, que irão estimular o desenvolvimento do L. bulgaricus. Este passa a crescer e baixar ainda mais o pH e com o tempo o meio alcança um ponto em que começa a inibir o crescimento do S.termhophilus, e como o L. bulgaricos é mais resistente a acidez aumenta a sua quantidade. Portanto, no final do processo o número de S.termhophilus