RELATÓRIO DE ESTÁGIO PLANEJAMENTO E CONTROLE DE PRODUÇÃO

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Daí surgiu à idéia de transformar estes produtos vendidos em laminados. O foco, naquela época, era atender basicamente o mercado de Minas Gerais. A sede da empresa funcionava na região central de Divinópolis, no Centro Oeste de Minas.

O volume de negócios de ferro e aço rapidamente superou as expectativas, o que fez com que Wilson Santos decidisse verticalizar as atividades, iniciando a compra e a venda de tarugos de aço. Para atender a crescente demanda por laminados, a empresa investiu, a partir de 1976, na construção da sede atual da indústria, no Centro Industrial Jovelino Rabelo, em Divinópolis. A nova sede começou a funcionar em 1979, com uma produção de 800 toneladas por mês.

Na época, a empresa produzia vergalhões para construção civil e algumas bitolas de ferro chato, produtos que eram comercializados em pequenas quantidades, principalmente para serralherias e construções no entorno de Divinópolis.

Com o falecimento do fundador da Ciafal, o engenheiro Eduardo Fonseca Santos assumiu o comando das empresas em 1984. Ele apostou na modernização da indústria, elevando a produção de 800 toneladas/mês para 3.000 toneladas/mês (em um turno de trabalho). A empresa passou também a produzir barras destinadas à furação de fornos de usinas de ferro-gusa e ferroligas.

A partir de 1986, a empresa iniciou investimentos na modernização da laminação – principalmente em tecnologia e maquinário - alcançando altos níveis de eficiência e produtividade. A evolução de processos foi incorporada pela empresa como um investimento contínuo, visando sempre aprimorar a eficiência de produção e a melhoria da qualidade.

A modernização na Ciafal teve início em abril de 1995, quando foi instalado o trem desbastador automático Danielli de 550 mm. A partir daí, a empresa não parou de crescer e melhorar seus processos. Das realizações mais importantes podemos citar: a construção da Laminação de tarugos (LII) que consiste na transformação de placas de aço em matéria-prima para a laminação de perfis, o enfornamento a quente que possibilitou o aproveitamento de temperatura dos tarugos gerados na LII, a instalação do laminador contínuo que facilitou a diversificação da produção de um modo geral.

O conjunto industrial da Ciafal S/A, atualmente está instalado em área própria de 90.000 m², sendo aproximadamente 28.000 m² de área construída.

A Partir de 2005, com o objetivo de atingir um novo patamar de produção e qualidade, a Ciafal iniciou o desenvolvimento de um ambicioso projeto que criava no Brasil o Conceito MICRO MILL, que vem a ser uma usina integrada de pequeno porte com alta tecnologia, o que lhe permite enorme flexibilidade de produção.

A Ciafal S/A pertence ao grupo Wilson Santos, possui uma planta de produção de aço Integrada (Cisam), produzindo a partir de minério e carvão vegetal (oriundo de florestas renováveis), com uma capacidade de produção que deve atingir 350 mil ton/ano, utilizando na aciaria a tecnologia AOD (Argonium – Oxigen – De-carburation), que lhe permite produzir praticamente qualquer tipo de aço, inclusive aço Inox. Três plantas de Laminação (Ciafal, Sidercentro e Central), que juntas possuem capacidade de produção de atual 180 mil t/ano, devendo atingir 250 mil t/ano até o fim de 2010.

2.2. Descrição do Processo Produtivo

A Ciafal S/A é composta por duas laminações. A Laminação I que se destina a fabricação de perfis leves como barras chatas e cantoneiras. E a Laminação II que trabalha na produção de perfis pesados semi-acabados e acabados como perfis quadrados (tarugos), redondos ou retangulares de diversas dimensões. Desta forma o processo de laminação da empresa começa na L II e termina na L I.

A empresa trabalha atualmente com um novo sistema de usina semi-integrada junto com a Cisam, situada em Pará de Minas – MG, que é outra empresa do grupo Wilson Santos. A Cisam é uma siderúrgica que trabalha na produção do gusa e na fabricação de lingotes para atender a Ciafal S/A. Como a Cisam ainda não consegue atender toda a demanda de matéria-prima da Ciafal S/A, que são os lingotes de 340 mm, a empresa ainda conta com mais dois fornecedores de matéria-prima a Cosipa e a Arcelor.

As tiras de aço são classificadas na categoria A, B e C de acordo com a presença de carbono, manganês, ferro e outros componentes. A classificação A, tem maior presença de carbono e por isso tem maior dureza, esquentam mais e colam mais. Durante o enfornamento devido ao alto aquecimento das tiras de aço suas superfícies aquecem mais. Fazendo com que a superfície inicie o processo de fusão, e como as tiras estão bem próximas uma das outras elas acabam colando entre si. As tiras de classificação B ficam em um nível intermediário de dureza e das demais propriedades. E as tiras de classificação C têm menor presença de carbono, sendo assim mais maleáveis, esquentando-se menos e colando menos.

Os pesos das tiras de aço variam de 1200 kg a 1600 kg, com um peso médio de 1450kg. As tiras com pesos inferiores são consideradas toquinhos, que são enfornados separadamente, pois tem menos rentabilidade. O peso ideal para se obter maior rendimento delas e do aquecimento do forno é de 1600 kg, pois quanto maior a massa do tarugo gerado maior será seu rendimento e comprimento quando este for novamente laminado. Estes gastam mais tempo a serem laminados, porém este tempo a mais é compensado pelo fato do tarugo obter maior rendimento. E se tem também um melhor aproveitamento do calor gerado pelo forno.

Os lingotes são classificados de acordo com os certificados que são emitidos pela Cisam. Atualmente a Ciafal trabalha com os aços 1045, 1020, 1010, 1008 e os aços especiais 8620 e 4140. O peso dos lingotes varia de 1500 kg à 2000 kg, o que proporciona melhor rendimento da matéria-prima.

Na primeira etapa do processo de laminação a quente está o processo físico de aquecimento das tiras de aço ou lingotes para conseguir que o material se torne mais maleável. Esta é a etapa de enfornamento. A laminação II é composta por um laminador duo-reversível. Nesta fase, o equipamento reduz as dimensões da matéria-prima aquecida (tarugos de até 340 mm), transformando-os em perfis quadrados (tarugos), redondos ou retangulares de diversas dimensões.

O forno da laminação II tem comprimento de 25 metros de extensão e aproximadamente 5 m de largura e 2,5 m de altura tem capacidade de enfornamento de 30 t/h de tiras de aço ou lingotes, já atingindo o rendimento de até 42 t/h. O combustível do forno é o ODA (óleo derivado de alcatrão), este óleo

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