ATPS DE V AZÃO

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Key words: gravity casting and shell, turning, tool cutting, wear.

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Apresentação

O processo de fundição é utilizado pelo homem há mais de 6.000 anos, inician- do-se com metais de baixo ponto de fusão (Cobre, Bronze) e posteriormente com o ferro. Em fornos rudimentares de pedras e cerâmicas, fundiam-se minérios de metais para con- fecção de armas e adornos.

A fundição foi se desenvolvendo aos poucos, sendo que na Idade Média a pro- dução tinha grande importância, especialmente para fins militares. Nessa época utilizava-se a “forja catalã”, desenvolvida na Península Ibérica, que consistia basicamente numa lareira industrial. Obtinha-se uma massa pastosa com um tipo grosseiro de ferro fundido pela re- dução direta do minério. Solidificado, tornava-se frágil e quebradiço, exigindo que os arte- fatos fossem grossos e pesados.

Por volta de 1450 iniciou-se a obtenção intermediária do ferro gusa, a partir de temperaturas mais altas e consequente absorção de maior quantidade de Carbono. O melhor desempenho mecânico do material obtido permitiu a fabricação de armas de fogo (canhões, baionetas, etc.). Mas o grande desenvolvimento do processo foi impulsionado pela revolu- ção industrial inglesa, que incluiu o coque (derivado do carvão mineral) como substituto do carvão vegetal, fornos elétricos e a mecanização do processo. Ao século XX coube a tarefa de aperfeiçoar tais desenvolvimentos.

No Brasil, a produção em quantidade de ferro gusa deu-se na segunda guerra mundial (1938-45), quando foi criada a Companhia Siderúrgica Nacional com o primeiro alto-forno, como incentivo norte-americano ao apoio de Getúlio Vargas pró aliados. Hoje conta com grande parque industrial que busca constante desenvolvimento frente à concor- rência internacional.

A fundição se destaca dos outros métodos principais de processos de fabricação não só por ser um dos mais antigos, mas porque é um dos mais versáteis, principalmente quando se considera os diferentes formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse processo. Pode ser considerado tanto um processo inicial, produzindo lingotes para laminação e forjamento, quanto intermediário, produzindo peças semiacabadas que sofre- rão posterior usinagem.

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IV

As generalidades da fundição, bem como os principais processos e noções so- bre teoria da solidificação serão abordados nesta apostila. Somos gratos aos autores das apostilas, livros e artigos os quais foram fundamentais para esta apostila e que estão devi- damente citados nas referências bibliográficas.

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SUMÁRIO

RESUMO I

ABSTRACT II

APRESENTAÇÃO III

LISTA DE FIGURAS VI

TABELAS VII

A OBTENÇÃO DO AÇO 1

- GENERALIDADES 2

- Introdução 2

- Etapas do processo de fundição 3

- .CONFECÇÃO DO MODELO (MODELAÇÃO) 3

- Confecção do molde (moldagem) 4

- Confecção do macho (macharia) 4

- Fusão 4

- Vazamento 5

- Desmoldagem 5

- Rebarbação e limpeza 5

- Controle de qualidade 5

- Seleção do processo 6

- Características e defeitos dos produtos fundidos 6

2.9.1 Os defeitos mais comuns das peças fundidas são 7

- PROCESSOS DE FUNDIÇÃO 7

- Areia verde 7

- Etapas da moldagem 8

- Em casca (shell molding) 10

- Cera perdida (fundição de precisão) 14

- Molde permanente 16

- Injeção 18

- Comparação entre processos 21

- Automatização dos processos 21

4 – BIBLIOGRAFIA 23

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - MOLDE PRONTO 4

Figura 2 - VAZAMENTO DO MOLDE 5

Figura 3 - ETAPAS DA MOLDAGEM I 8

Figura 4- ETAPAS DA MOLDAGEM II 9

Figura 5 - SHELL MOLDING I 11

Figura 6 - SHELL MOLDING II 11

Figura 7 - SHELL MOLDING III 12

Figura 8 - SHELL MOLDING IV 12

Figura 9 - VAZAMENTO EM MOLDE DE CASCA 13

Figura 10 - MERGULHO EM LAMA REFLATÁRIA 14

Figura 11 - VAZAMENTO EM MOLDE PERMANENTE 17

Figura 12 - MOLDE PERMANENTE DE FECHAMENTO MANUAL 18

Figura 13 - MOLDE PERMANENTE DE FECHAMENTO AUTOMÁTICO 18

Figura 14 - SISTEMA POR INJEÇÃO I 19

Figura 15 - SISTEMA POR INJEÇÃO II 19

Figura 16 - MATRIZ EJETORA 20

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TABELAS

Tabela 1 - TIPO DE FORÇA / TIPO DE MOLDE 3

Tabela 2 - CONTRAÇÃO DAS LIGAS 4