TCC Manutenção Centrada em Confiabilidade

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1.PROBLEMA

A Manutenção Centrada em Confiabilidade pode ser uma importante ferramenta para reduzir custos e falhas, definindo planos de manutenção para uma planta industrial?

2.HIPÓTESE

Aprimorar o conhecimento sobre MCC e gestão de manutenção reduz custos e falhas em planta industrial

3. INTRODUÇÃO

1.Objetivo geral

O objetivo deste trabalho é demonstrar o programa Manutenção Centrado em Confiabilidade como uma importante ferramenta para reduzir custos e falhas, definindo planos de manutenção para uma planta industrial.

2.Objetivo específico

O objetivo específico deste projeto trata do:

Aprimoramento do conhecimento dos autores sobre MCC e gestão da manutenção;

Demonstração do programa de Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC);

Definir as principais ferramentas utilizadas no programa;

Descrever todos os passos necessários para implantação da MCC.

3.Justificativa

Atualmente, com as empresas exigindo cada vez mais produtividade usando menos recursos dispostos pelas companhias, a manutenção se encontra em um ponto delicado. Ela passa a ser mais exigida, principalmente em empresas onde a parada de um equipamento sem programação ocasiona contaminações, perda de produtos, entre outras avarias, podendo gerar prejuízos de milhões. Certamente que a implantação de planos de manutenção bem elaborados, onde possam reduzir os riscos de quebras e custos com a manutenção de reparo, está em foco pelas organizações.

Para obter tal resultado o destaque atual está apontado para sistemas de gestão da manutenção, que possam fornecer resultados mais promissores do que os obtidos pela manutenção centrada no reparo - MCR. O destaque está na manutenção centrada na confiabilidade – MCC do inglês RCM (Reliability Centered Maintenance).

Para Fogliatto e Ribeiro (2009), os programas de MCC têm se mostrado uma forma eficiente de tratar questões de manutenção. Devido a sua abordagem racional e sistemática, estes programas permitem que as empresas alcancem excelência nas atividades de manutenção através da ampliação da disponibilidade e redução dos custos relacionados a acidentes, defeitos, reparos e substituições.

Portanto, este trabalho tem como principal objetivo demonstrar as principais ferramentas e métodos para se definir o programa de manutenção mais eficiente, com o foco principal em reduzir e até mesmo eliminar as falhas de equipamentos de um processo industrial.

4.REVISÃO DE LITERATURA

Ao longo dos últimos vinte anos, a manutenção mudou, talvez mais do que qualquer outra disciplina de gestão. As mudanças são devido a um grande aumento no número e variedade de ativos físicos (instalações, equipamentos e edificações) que devem ser mantidos em todo o mundo.

A manutenção também está respondendo a novas expectativas. Estas incluem um rápido crescimento da conscientização de como a falha do equipamento afeta a segurança e o meio ambiente. Uma racionalização crescente da ligação entre manutenção e qualidade do produto faz aumentar a pressão para alcançar alta disponibilidade da planta e para conter os custos.

As mudanças estão testando atitudes e habilidades em todos os ramos da indústria. Ao mesmo tempo, as limitações dos sistemas de manutenção estão se tornando cada vez mais evidente, não importa o quanto eles são informatizados.

1.Manutenção Centrada em confiabilidade

A manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC) é o programa que combina técnicas de engenharia em uma abordagem sistemática a fim de garantir que os equipamentos fabris mantenham suas funções originais (FOGLIATTO; RIBEIRO, 2009).

Para Hansen (2006), a MCC desenvolve estratégias de manutenção que combinam princípios de disponibilidade dos equipamentos, confiabilidade, qualidade do produto, segurança e meio ambiente. Através destes princípios, a MCC busca desenvolver um programa ótimo de manutenção (BLOOM, 2006).

2.Processo evolutivo da manutenção

Desde a década de 1930, a evolução da manutenção pode ser rastreada por meio de três gerações.

Segundo Moubray, nos últimos vinte anos ela evoluiu mais que qualquer outra disciplina de gerenciamento e estas evoluções devem-se aos seguintes fatores: um grande aumento na quantidade e diversidade de itens físicos (instalações, equipamentos e construções) que têm de ser mantidos, projetos com mais complexidade, novas técnicas de manutenção e novos enfoques sobre a organização e as responsabilidades da manutenção.

Historicamente a manutenção pode ser dividida em quatro gerações (Figura 1)

Figura - Processo evolutivo da manutenção

FONTE: Adaptado de MORTELARI; SIQUEIRA; PIZZATI, 2012.

A Primeira Geração abrange o período até a Segunda Guerra Mundial. Naqueles dias, a indústria não era altamente mecanizada, então o tempo de inatividade não importava muito. Isso significava que a prevenção de falha do equipamento não era uma prioridade muito alta nas mentes da maioria dos gestores. Ao mesmo tempo, a maioria dos equipamentos era simples e superdimensionado. Isso tornava confiável e fácil de reparar. Como resultado, não havia necessidade de manutenção sistemática de qualquer tipo, além de simples limpeza, lubrificação e prestava a assistência que fosse necessária. A necessidade de habilidades também era menor do que é hoje.

As coisas mudaram dramaticamente durante a Segunda Guerra Mundial. Pressões do tempo de guerra aumentaram a demanda por bens de todos os tipos, enquanto a oferta de mão de obra industrial caiu drasticamente. Isto levou a um aumento da mecanização. Por volta de 1950 as máquinas eram mais numerosas e complexas. A indústria estava começando a depender delas.

Como essa dependência cresceu, o tempo de inatividade entrou em foco mais nítido. Isto levou à ideia de que falhas em equipamentos podem e devem ser evitadas, o que levou, por sua vez ao conceito de manutenção