TPM (Total Productive Maintenance)

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que atrasam a estabilização do processo, como instabilidade da própria operação, ferramentas inadequadas ou mal utilizadas, falta de domínio do processo, falta de manutenção, ajustes próprios das máquinas, etc. Estas perdas, em geral, são significativas, sendo superiores à nossa imaginação. Esta é a razão porque muitos desses fatores permanecem ocultos e passam, por isso, despercebidos.

Através do programa TPM é possível melhorar as operações da planta, aumentar a produtividade e reduzir os custos. Levando em conta o clima organizacional e a cultura da empresa: o programa TPM já produziu benefícios no Japão, EUA e Brasil, além de diversos outros países, principalmente da Ásia, apesar de não conseguir bons resultados na empresa caso se tente simplesmente copiar o sistema japonês.

2.2 OBJETIVOS DO TPM

A Manutenção Produtiva Total (TPM) tem como objetivo a maximização do rendimento operacional global dos equipamentos; o enfoque sistêmico globalizado, onde se considera o ciclo de vida do próprio equipamento, no caso a manutenção produtiva total; a participação e integração de todos os departamentos envolvidos, como o da programação, produção e manutenção; o envolvimento e participação de todos, desde a direção até os elementos operacionais da linha; a colaboração das atividades voluntárias desenvolvidas pelos pequenos grupos, além de criação de um ambiente próprio para a condução desses trabalhos.

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Segundo Nakajima (1989), os principais objetivos da TPM visam o aumento da confiabilidade dos equipamentos, a eliminação das quebras e melhorias do índice de disponibilidade das máquinas, assegurando-se o fluxo contínuo do processo de manufatura e a garantia de qualidade dos produtos através de um gerenciamento integrado homem + máquina para a melhoria da produtividade industrial e, consequentemente, para o aumento da lucratividade e a competitividade.

Outro objetivo da TPM é promover uma cultura na qual os operadores se sintam responsáveis pelas suas máquinas, aprendendo muito mais sobre eles e 35 possam se concentrar nos diagnósticos de problemas e sugestões de aperfeiçoamento do equipamento.

A Manutenção Produtiva Total (TPM) pode ser explicada como um sistema de gestão para administração das operações de manutenção em indústria, em que há uma íntima relação entre pessoas e equipamentos.

É uma filosofia e uma coleção de práticas e técnicas desenvolvidas na indústria japonesa e destinados a maximizar a capacidade dos equipamentos e processos, não se destinando somente para a manutenção dos equipamentos, mas também para todos os aspectos relacionados à sua instalação e operação e sua essência reside na motivação e no enriquecimento pessoal das pessoas que trabalham dentro de uma companhia. (UBQ, 2008)

Em outras palavras, a TPM significa a preparação, criação e desenvolvimento das pessoas e da organização, tornando-as aptas para conduzir as fábricas do futuro, dotadas de automação. Para Yamashina (1995), o objetivo da TPM é a melhoria estrutural da empresa através do aperfeiçoamento das pessoas e dos equipamentos.

2.2.1 Os oito pilares do TPM

Na TPM, para a eliminação das 6 (seis) grandes perdas do equipamento, implementam-se as 8 (oito) atividades seguintes designadas como "8 pilares de sustentação do desenvolvimento da TPM”.

A TPM se apresenta em três fases: A primeira, iniciada no Japão, tinha seu foco na produção e era caracterizada pelo ideal de quebra zero, sustentada por

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cinco pilares (eficiência, auto-reparo, planejamento, treinamento e ciclo de vida). A

segunda, em 1989, foi um aprimoramento da anterior, conhecida como TPM 2ª

geração traduzia a visão aplicada para toda a empresa sustentada em oito pilares e

trazia o compromisso de chegar à perda zero. E a terceira em 1997, conhecida

como TPM 3ª geração propunha satisfação global adicionada no rendimento à

redução de custos, também desenvolvida em oito pilares.

A estrutura mais comumente utilizada é composta por oito pilares básicos,

citados por Pinto e Xavier (2001, p. 185):

Figura 01 – Os oito pilares básicos da TPM

Fonte: adaptado de Pinto e Xavier (2001, p. 185).

I Melhoria focada - reduzir os problemas para melhorar a eficiência do

equipamento;

II Manutenção autônoma - sistemática de manutenção espontânea para o

operador, é a conscientização da filosofia da TPM;

III Manutenção planejada - as equipes de manutenção têm como atividade, além da

manutenção, análise das falhas, melhorias na eficiência da manutenção e aumento

da disponibilidade dos equipamentos;

IV Treinamento - atividades voltadas para evolução profissional e educacional dos

operadores;

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V Controle inicial - interação entre as áreas de planejamento, projeto, produção e manutenção. Atividades para eliminar problemas desde a especificação do equipamento até a sua operação;

VI Manutenção de qualidade - produtos de boa qualidade garantidos por uma manutenção de qualidade, assegurando o zero defeito;

VII TPM Office - envolvimento e gestão de todos os processos administrativos essenciais ao apoio das atividades operacionais e de manutenção;

VIII Segurança e meio ambiente - garantir o índice zero para acidentes graves, eliminação das condições inseguras, baixo absenteísmo e zero agressões ao meio ambiente.

Segundo Rodrigues (2003, p. 45), a definição dos pilares a serem adotados, depende da filosofia que a empresa que irá implantar possui, adaptando assim, os pilares às necessidades atuais da empresa.

2.3 METOLOGIA DE IMPLANTAÇÃO

Hoje em dia, principalmente em grandes empresas, há a necessidade de criar um ambiente de melhoria contínua dos sistemas produtivos, permitindo grande diminuição nas falhas no processo, ou até a eliminação