O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO

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CAPÍTULO II

2. SISTEMA KANBAN

Na fascinação mundial pelas técnicas japonesas de produção, poucos conceitos novos causaram mais mitos do que o Kanban.

Existe algo sobre o conceito de Kanban que não é mito, o fato de que nunca antes ele recebeu mais atenção da administração do que hoje em dia.

Esses mitos errados sobre o Kanban surgiram no ocidente na década de 80, especialmente que o sistema era inventário zero. Após anos, foram ministrados centenas de cursos, reunindo mais de 20.000 pessoas, houveram diversas implantações bem sucedidas e foram visitadas mais de 40 empresas no Japão constando-se a potencialidade e simplicidade do Kanban.

2.1. Origem do Sistema Kanban

A indústria de manufatura já há tempo usa cartões de uma forma ou outra, anexados ao material em processo – pedidos, cartões, folhas de roteiro, etiquetas de atividades etc. No entanto, estes cartões são usados em sistemas de “empurrar”, onde o produto é “empurrado” para o posto de trabalho seguinte assim que o posto de trabalho anterior tenha concluído as operações. O Kanban usa o sistema de “puxar”, onde o produto é mantido no posto de trabalho anterior até que o posto seguinte fique disponível.

A empresa pioneira na ideia do Kanban é a Toyota Motor Company do Japão; ele foi desenvolvido pelo ex-presidente Taiichi Ohno. As ideia de Ohno sobre o Kanban, foram inspiradas no supermercado americano, onde as prateleiras eram reabastecidas quando esvaziadas. Como o espaço de cada item era limitado, somente se traziam mais itens quando havia necessidade.

Taiichi Ohno observou que o sistema de produção em massa implantado por Henry Ford e usado nos EUA era eficiente na redução do custo unitário dos produtos manufaturados durante períodos de alto crescimento da economia. Mas o sistema estava mal equipado para os períodos de baixo crescimento. A seu ver, criou um desperdício, baseado nos excessos de produção inerentes ao próprio sistema. Sua teoria diz que tudo o que existir além das quantidades mínima de materiais, peças, equipamentos e operários, necessária para fazer um dado produto, é “perda” e, portanto, só aumenta os custos em todo o sistema.

Elimine os excessos de estoque na fábrica. Quando os problemas ocorrerem, identifique a causa e corrija-a. O processo de correção determinará a necessidade de encontrar a causa e não de encobri-la.

O Kanban começou na Toyota como um programa para controlar o fluxo da produção em todo o sistema de produção. O objetivo era melhorar a produtividade e envolver a mão de obra. O sistema de cartão e os métodos de controle do fluxo surgiram a partir do objetivo original. É importante que se compreenda que são denominados tipos diferentes de atividade pelo termo Kanban:

1. Um sistema de controle de fluxo de material ao nível da fábrica (Kanban Interno) e que pode-se estender, em alguns casos, ao controle do material distribuído ou recebido de fornecedores (Kanban Externo).

2. Um sistema para melhorar a produtividade, mudando-se o equipamento, os métodos de trabalho e as práticas de movimentação de material, que usa o sistema de controle de material por cartões (kanbans) para identificar as áreas com problema e avaliar os resultados das mudanças.

2.2. Conceito do Sistema Kanban

É um sistema de controle do chão de fábrica, que transmite informações da produção aos postos de trabalho interligados. A tradução literal é “registro visível” de controle da produção e inventário no chão de fábrica. O Kanban geralmente é visto na forma de um cartão; contudo, ele pode ser qualquer sinal.

O kanban é um dos instrumentos essenciais para a implantação do sistema de produção “Just in Time”. Ele é um cartão ou etiqueta de pedido de trabalho, sujeito à circulação repetitiva na área. Diferente das ordens convencionais de trabalho, o kanban sempre acompanha as peças ou materiais, facilitando, desta forma o controle de estoque no local.

É um método que reduz o tempo de espera, diminuindo o estoque, melhorando a produtividade e interligando todas as operações em um fluxo uniforme ininterrupto. É uma técnica de programação em curto intervalo de tempo que usa cartões ou contenedores para acionar o puxar de materiais de um processo para outro. É um método de organização industrial, voltado basicamente para a contenção e a redução de todo tipo de desperdício nas áreas de produção e de materiais das empresas. É basicamente um sistema de informação visual, desenvolvido para coordenar os vários departamentos de processo, interligados dentro de uma fábrica, um método manual de administração de materiais e controle da produção. O sistema assegura que a linha de produção fabricará apenas as peças ou componentes que devem ser usados pela próxima etapa da produção. A produção só opera quando o processo seguinte usar todo o seu suprimento de peças disponíveis.

2.3. Objetivos do Sistema Kanban

Como o Kanban é um instrumento de controle da produção, ele tem a função de um pedido de produção no departamento de fabricação e a função de instruções de retirada no próximo processo. Mesmo que os funcionários que fazem as peças tenham de produzir certa quantidade de um produto dentro de certo tempo, eles não sabem quanto e quando será usado de fato. Eles só podem produzir algo de acordo com um programa de produção comunicado pelo departamento de controle de produção. Um veículo possui muitas peças e se algum problema ocorrer com alguma delas, a montagem fica comprometida, portando, é complicado prever isso e tentar corrigir mantendo grandes quantidades em estoque, pois isso demanda custo e espaço físico. Outro problema que a Toyota enfrentou foi a que o departamento de controle de produção tinha instruções muito complicadas e por diversas vezes a informação de mudança na programação demorava muito a ser repassada aos funcionários da linha de montagem. O sistema Kanban tem como objetivo, informar primeiro os funcionários que estão fazendo as peças, se a produção é realmente necessária ou não.

Se compararmos a manufatura com o corpo humano, o departamento de controle da produção tem a função do cérebro que comanda todo o corpo e o Kanban age como o sistema nervoso que tem a função de interligar todos os processos dentro da empresa de forma rápida e eficaz.

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