Estudo de caso e manutenção produtiva

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Nakajima (1989) definiu seis grandes perdas em equipamentos, que podem influenciar diretamente na produtividade fabril. Estas seis grandes perdas são: Perdas por quebra; Perdas por pequenas paradas e trabalho lento ou em vazio; Perdas por redução da velocidade; Perdas devido a ajustes e setup; Perdas por problemas de qualidade; Perdas de rendimento ou na partida e foram sintetizadas por Tondato (2004), que usou e referenciou Salvendy (1992), Wireman (2004), Shirose (1992), e Kardec e Nascif

Para a eliminação das seis grandes perdas, implementam-se oito tipos de atividades: os oito pilares de sustentação da TPM Os pilares devem ser desenvolvidos em equipes, tendo como foco as dimensões PQCDSM (produtividade, qualidade, custos, atendimento ao cliente, segurança e moral). São eles: Pilar de Melhorias Específicas (ou individuais); Pilar de Manutenção Autônoma; Pilar de Manutenção Planejada; Pilar de Educação (capacitação); Pilar de Controle Inicial; Pilar de Manutenção da Qualidade; Pilar de Melhoria nos Processos Administrativos; Pilar de Saúde, Segurança e Meio Ambiente.

Antes do início das atividades, as máquinas apresentavam um tempo médio entre falhas expressivamente curto. O período de intervenção entre as manutenções foi em média de dois dias no equipamento TM 16488, e nos outros dois equipamentos, TM 20500 e TM 18375, em menos de três dias. A média das médias ficou em 2,3 dias. Após as atividades, a média entre os tempos médios subiu para 16,8 dias, com um expressivo salto de mais de sete vezes

Observou-se que, ao fim do período estudado, que a equipe operacional já estava executando quase a metade das atividades de manutenção corretiva, de emergência ou de melhorias. Com isto, a manutenção central passou a usar mais recursos em manutenção planejada e preventiva, tipicamente reformas de máquinas e troca de tecnologia.

Os principais resultados do programapiloto foram o aumento em mais de 700% no tempo médio entre falhas, a redução de mais de 40% no tempo médio até o reparo, o consequente aumento de mais de cinco pontos percentuais na disponibilidade das três máquinas e a redução de quase 60% no custo de materiais de manutenção.

Em síntese ao estudo de caso, a autonomia na manutenção significa que cada membro da empresa, assim como o operador, pode e deve preservar seu próprio equipamento para a obtenção de bons resultados e contribuir para o funcionamento da linha de produção sem falhas interruptas, no caso apresentado, o sistema TPM foi um investimento relevante para a empresa, analisando os dados finais da estratégia de manutenção produtiva, podendo posteriormente aplicar novos métodoss de manutenção, aprimorando ainda a produtividade da empresa.