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ESTUDO DE CASO DA APLICAÇÃO DO MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR EM UMA INDUSTRIA

Por:   •  7/8/2017  •  9.929 Palavras (40 Páginas)  •  297 Visualizações

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os Lean Manufacturing through the case study of the implementation os Value Stream Map to analyze the results of the implementation of Lean im PMEs (small and Medium companies). By this research, it was possible to establish a structure that involved in one of its stages the use of Value Stream Map to facilitate the implementation of Lean. As a result, it was possible to make a diagnosis of the current state of the company, allowing the identification of points of improvements that can add value to the activities of the company and reduce waste.

Key words: PMES. Lean Manufacturing. Value Stream Map

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Cronologia da Evolução do Lean Manufacturing 17

Figura 2 - A Casa Toyota. 19

Figura 3 - Atividades que acrescentam valor e não acrescentam valor 23

Figura 4 - Diagrama gráfico dos 5 S 26

Figura 5 - Diagrama Kaizen 28

Figura 6 - Etapas iniciais do Mapeamento do Fluxo de Valor 30

Figura 7 - Exemplo de a aplicação do Mapeamento do Fluxo de Valor 31

Figura 8 - Classificação das empresas segundo o tamanho 35

Figura 9 - Principais dificuldades encontradas pelas PMEs 37

Figura 10 - Instalações da Unifibra Sumaré 39

Figura 11 - Portfólio de produtos da empresa 40

Figura 12 - Processo de produção da organização 42

Figura 13 - Estrutura para Mudança de Cultura na Organização 44

Figura 14 - Tempo de Ciclo da peça Capa para Chopeira 46

Figura 15 - Mapa de Fluxo de Valor Atual 48

Figura 16 - Mapa de Fluxo de Valor Futuro 51

Quadro 1 - Analise dos resultados alcançados 52

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Ícones e Símbolos de Materiais 31

Tabela 2 - Ícones e Símbolos Gerais 33

Tabela 3 - Ícones e Símbolos de Informações 33

Tabela 4 - Seleção da família de produtos 46

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO 12

1.2 Objetivos 13

1.2.1 Objetivos Gerais 13

1.2.2 Objetivos Específicos 13

1.3 Justificativa 13

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 15

2.1 Fundamentos do Lean Manufacturing 15

2.1.1 A Evolução do Lean Manufacturing 15

2.1.2 A Cultura Lean 17

2.1.3 Os princípios do Lean Manufacturing 20

2.1.4 O Lean Manufacturing e a Eliminação de Perdas 21

2.1.5 As Ferramentas do Lean Manufacturing 24

2.1.5.1 O Programa 5 S 25

2.1.5.2 Kanban 27

2.1.5.3 Kaizen 28

2.1.5.4 Poka-yoke 29

2.1.5.5 Mapeamento do Fluxo de Valor 29

2.1.6 O Lean Manufacturing nas PMEs 34

3 METODOLOGIA 38

4 ESTUDO DE CASO 39

4.1 A Empresa 39

4.2 A Mudança da Cultura 43

4.3 O Estado Atual 45

4.4 O Estado Futuro 49

4.5 Analise dos Resultados 52

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS 54

REFERÊNCIAS 56

1 INTRODUÇÃO

Em virtude das transformações econômicas, causadas pela globalização, as empresas passaram a ser pressionadas pela competição e concorrência ao redor do mundo. Este novo posicionamento exige que as empresas apresentem produtos com qualidade elevada à custos e prazos cada vez menores, sob ameaça de não sobreviverem a competição e desaparecerem do mercado, caso não atendam a estas expectativas. Em frente a estes novos desafios as empresas buscam adaptar-se através de estratégias que aumentem a eficiência e competitividade da organização. Uma das estratégias buscadas por muitas organizações é a aplicação do Lean Manufacturing ou Sistema Toyota de Produção, para melhorar seu desempenho diante as concorrentes.

Segundo Liker (2005), a Toyota chamou a atenção mundial pela primeira vez na década de 1980, quando ficou claro que havia algo de especial na sua qualidade e eficiência. E por volta dos anos 1990, ficou evidente que havia algo ainda mais especial em relação à Toyota, o que chamava atenção nesta indústria era o modo como esta concebia e fabricava seus veículos, projetando carros mais velozes e mais confiáveis à custos competitivos.

Todo o sucesso do Sistema Toyota de Produção fez com que, empresas por todo mundo, tentassem encontrar maneiras de aplicar os ensinamentos da Toyota, para deixar seus processos mais enxutos, investindo em programas e ferramentas que são ensinadas no nível funcional e que levam a resultados rápidos e eficazes na redução de custos. Porém, muitas empresas se frustram com seus projetos que tem grandes resultados ao curto prazo e nenhuma sustentabilidade. Infelizmente, a maioria das empresas que estão adotando as práticas enxutas da Toyota, estão procedendo de maneira errada, pois muitas ainda tratam a implantação do sistema Toyota como a combinação de um conjunto de ferramentas definíveis e transferíveis e metas de desempenho especificas, como redução de custos ou estoques (LIKER & HOUSEUS, 2009).

Então, qual é o segredo de todo esse sucesso? O sucesso da Toyota está ligado a sua excelência operacional, que está baseada, em parte, nos métodos de melhoria da qualidade e ferramentas que a Toyota tornou famosos

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