Tcc KANBAN

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TABELA 1 – KAIZEN 20

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT

Associação Brasileira de Normas Técnicas

PDM

Gestão de Danos do Produto ( Product Data Management)

PCM

Planejamento e Controle da Manutenção

MRP Planejamento das Necessidades dos Materiais (Material Requiriment Planning)

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SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO

2 KANBAN 5

2.1 Just in Time 5

2.2 MRP (Planejamento das necessidades de materiais) 6

2.2.1 Vantagens da implantação do MRP 7

2.3 Kaizen melhoria contínua 8

2.3.1 Resultados esperados pelo Kaizen ...................................................19

2.4 Classificação ABC 20

2.5 Ficheiros de Estoque ............................................................................................... 21

REFERÊNCIAS 24

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INTRODUÇÃO

Nosso trabalho é baseado em um método eficaz e de alto nível de retorno de lucratividade para a empresa. Com método de aplicação inovador e de fácil aplicação para um cliente com padrões de pequeno a grande porte, totalmente viável e seguro quanto as suas margens de lucro e retorno. Uma empresa que com dados e percentuais negativos é preciso agir com afinco quanto a essa questão, organizando e reeducando sua cultura para poder enxergar novos horizontes. Hoje em dia, nos encontramos em um mercado de trabalho cada vez mais organizado e com entregas em seu tempo justo. Nosso objetivo de pesquisa insere uma visão inovadora desse método tão eficaz e revolucionário. Com eficácia garantida em todas suas formas de aplicação, onde com áreas onde já estão sendo aplicadas podemos executar com muita eficiência uma ferramenta de trabalho como o Lead Time, evitando desperdícios gerando assim, uma nova cultura de trabalho onde padronização e organização são uns dos principais pilares para um projeto inovador e tão eficaz. E suas possíveis falhas serão expostas junto com a maneira de solucioná-las.

O mercado de trabalho atual pode encontrar fabricas com problemas armazenamento de peças tanto matéria prima quanto produtos acabados, onde se armazena uma grande quantidade sendo que a puxada desse material é pequena, e o material que tem maior puxada acaba sendo o qual tem menor armazenamento.

Com analise de dados verificar qual de manda da peça, agir e focar na parte do Just in Time. As ferramentas irão se certificar e identificar onde esta o erro a ser corrigido, para assim podermos tomar uma atitude para reparar o dano, e iniciar um novo processo com uma nova cultura de trabalho.

Chegar a números reais, para poder inverter o gráfico de desperdício e armazenamento com um aspecto e resultados positivos tanto para lucro quanto para desperdício zero, onde material parado é dinheiro parado e perdido.

Colocar e estabelecer datas e metas para que o novo procedimento alavanque e chegue ao seu real objetivo em um curto tempo, e com um alto nível de aceitação.

Para ter um devido acerto nesse processo é totalmente necessário fazer analise de pedidos, tempo de giro do material, quantidade necessária de consumo diário.

Coletar dados de armazenamento, de espaço interno, formas para que a mudança de layout de armazém e produção para poder se adaptar ao novo procedimento.

Colocando em evidencia através dos dados coletados qual será a causa raiz do problema, assim agindo e corrigindo através do erro, estudando formas para colocar o foco em padronizar e administrar nos pilares de nosso método.

Revisar a aplicação, para expor possíveis pontos de dificuldade, para poder ter uma saída imediata evitando falha no processo, onde pode gerar uma parada de linha ocasionando um prejuízo para empresa.

Fazendo todas as medidas de tempo de processo de armazenagem junto com o processo de produção, identificamos o problema e tratamos de se adequar ao novo processo a ser realizado.

Evitar ao máximo a cultura de atalho tanto na área de produção quanto na área logística, pois dificultará a execução do processo, onde um erro se torna visível e perceptível.

O novo processo requer uma constante verificação de dados e pontos principais de seus pilares, referente a cartões de compra e acuracidade dos materiais armazenados na parte logística, e quanto a treinamento e reeducação para a parte de produção e funcionários de mão de obra direta da logística.

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2 KANBAN

Para Chiavenato (2005, p.64) é uma ferramenta usada para controlar o processo de produção, regular o fluxo e manter o estoque em um nível visível e pretendido, através do controle de cartões que suas cores indicam quando reabastecer.

Kanban é cheio de informações para controle com eficiência o estoque e alcançar a produção complementando o Just-in-time. É assim que surgi Just-in-time, derivado o sistema Kanban de acordo com Moura (2004, p.128).

2.1 JUST-IN-TIME

O conceito Just-in-time surgiu na Toyota, em função do desafio de ultrapassar as dificuldades de espaços enfrentadas pela empresa japonesa.

“O JIT (Just-in-time) viabiliza a redução de custo com de espaço, minimizando os estoques, diminuindo o tempo de produção, reduz perdas e retrabalhos e dispensa o uso de sofisticado de controle de recursos computacionais Entende-se que o sistema visa ter o mínimo de estoque (estoque zero). Seu objetivo é suprir todas as necessidades