O Tempo de manutenção e produção

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4.2 2ºPilar: Educação e Treinamento 18

4.2.1 Habilidades mais solicitadas dos operadores: 18

4.2.1 Habilidades procuradas no pessoal de Manutenção: 19

4.2.3 Educação e treinamento: 19

4.3 3º Pilar Manutenção Autônoma(Jishu Hozen) 20

4.3.1 Operadores com habilidade para manutenção autônoma: 20

4.3.2 As etapas de implementação da M A 20

4.3.3 Funções da Manutenção na Manutenção Autônoma: 23

4.3.4 Aplicação de melhorias individuais nas fontes importantes: 25

4.3.5 Orientar as medidas contra as fontes através da MA.: 25

4.3.6 Pontos chaves para o sucesso da M A: 25

4.4 4ºPilar: Manutenção Planejada 27

4.4.1 Filosofia da Manutenção Planejada: 27

4.4.2 Funções da Produção e Manutenção: 27

4.4.3 Etapas da Manutenção Planejada 28

4.5 5º Pilar: Melhorias Especificas 37

4.5.1 OEE (Overall Equipment Effectiveness) = Eficiência Operacional Máxima 37

4.5.2 Para que serve o OE? 38

4.5.3 Como calcular o OEE? 38

4.5.4 Perdas que constituem obstáculos à eficiência de mão de obra: 38

4.5.5 Perdas que afetam o rendimento dos materiais e energia: 38

4.5.6 O Kaizen se desenvolve em 10 etapas: 38

Tabela 1 medidas contra pequenas paradas de uma máquina automática. 41

4.6 6ºPilar: Manutenção da Qualidade (Hinshitsu Hozen) 42

4.6.1 A necessidade da manutenção da qualidade 42

4.6.2 Definição dos 4Ms que decidem a qualidade 42

4.6.3 Condições preliminares para a Manutenção da Qualidade. 44

4.6.4 Dez etapas para a Manutenção da Qualidade 44

4.7 7º Pilar: Controle Inicial 46

4.7.1. Custo do Ciclo de Vida (CCV – Life Cycle Cost) 47

4.7.2. Atividades do controle inicial: 47

4.8 8ºPilar: TPM Administrativo 48

4.8.4 O TPM no escritório: 48

4.8.2 As atividades TPM no escritório. 48

4.8.3 Atividades de melhoria individual: 50

CONCLUSÃO 52

Referências bibliográficas: 53

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INTRODUÇÃO

Com a globalização da economia, a busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental passaram a ser a meta de todas as empresas. Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros. A partir de uma analise desse problema, passou-se a dar ênfase para manutenção preventiva.

Com o enforque nesse tipo de manutenção foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela sigla TPM (total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva é preditiva. O TPM busca uma maior eficiência da manutenção prevenção da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados. É a melhoria na estrutura da empresa em termos materiais e em termos humanos, alcançando um rendimento operacional global.

O presente estudo procura mostrar a melhoria da estrutura empresarial através do aumento da eficiência global do equipamento e da melhoria da qualidade do pessoal, o aumento da eficiência global do equipamento, em outras palavras, é o aumento da produtividade, ou seja, a geração do máximo de output (resultados) com o mínimo de input (custo), visando à otimização da relação custo x beneficio. O TPM faz parte de nossas vidas no dia a dia e pode ser aplicado em várias áreas da empresa. As empresas estão se fundindo pelo mundo, reduzindo o numero de montadoras e fornecedores, onde novas filosofias estão se propagando , sendo o TPM uma delas, a qual permite que a empresa adquira competitividade e qualidade. Os trabalhos de campo, literaturas e experiência profissional serão à base de estudo para o desenvolvimento deste projeto.

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Manutenção Industrial e TPM

MANUTENÇÃO: Ato ou efeito de manter medidas necessárias para conservação

DEFEITO: Ocorrências no equipamento que não impedem o funcionamento, todavia pode a curto ou em longo prazo acarretar a sua indisponibilidade.

FALHA: Ocorrências no equipamento que impedem o seu funcionamento.

COMPONENTE: Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica, elétrica, etc., que conjugado a outro(s) cria(m) o potencial de realizar trabalho. Ex.: Um motor, uma bomba, um compressor, etc.

EQUIPAMENTO: Conjunto de componentes interligados com que se realizam as atividades de uma instalação. Ex.: um trator, uma máquina operatriz, etc.

SISTEMA: Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função de uma instalação. Ex.: uma frota de tratores, um conjunto de tornos mecânicos, etc.

PRIORIDADES: A prioridade é definida como: “intervalo de tempo que deve decorrer entre a constatação da necessidade da manutenção e o início desta atividade”.

As prioridades são estabelecidas