Manutenção classe mundial

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• Tempo médio para falha (TMPF) O Tempo Médio Para Falha deve ser utilizado para itens que são substituídos após ocorrência de uma falha. Seria a relação entre o tempo total de operação de um conjunto de itens não reparáveis (HROP) e o número total de falhas identificadas nesses itens (NTMC), em período determinado.

• Disponibilidade de equipamentos (DISP) Matematicamente poderíamos dizer que disponibilidade seria a relação entre a diferença do número de horas do período considerado (horas calendário - HCAL) com o número de horas de intervenção pelo pessoal manutenção (manutenção preventiva por tempo ou por estado, manutenção corretiva e outros serviços - HTMN) para cada item observado e o número total de horas do período considerado (também definido como HCAL).

• Confiabilidade de equipamentos (CONF) Na prática diferença entre a Confiabilidade e Disponibilidade seria apenas a abordagem quanto ao número de horas de intervenção pelo pessoal de manutenção. Enquanto Disponibilidade considera o tempo de TODAS as intervenções de manutenção independente de sua origem (preventiva, preditiva, corretiva, etc. – HTMN), a Confiabilidade considera apenas o tempo total de MANUTENÇÂO CORRETIVA (HTMC), alterando então as fórmulas para:

• Custo de Manutenção por Faturamento (CMFT) Relação entre o custo total de manutenção e o faturamento da empresa no período considerado. Este índice é de fácil cálculo uma vez que os valores, tanto do numerador quanto do denominador, são normalmente processados pelo órgão de contabilidade da empresa.

• Custo de Manutenção por Valor Reposição (CMVR) Este índice deve ser calculado para itens mais importantes da empresa (que afetam o faturamento, a qualidade dos produtos ou serviços, a segurança ou o meio ambiente), uma vez que, como indicado, é personalizado para o item e se utiliza de valores acumulados, o que torna seu processamento mais demorado que os demais, não justificando desta forma ser utilizado para itens secundários.

4 – Principais práticas de manutenção classe mundial.

Manutenção preditiva quebrou todos os paradigmas, sua manutenção se desenvolve equivalente a tecnologia, pois é dela que se obtém recursos de monitoramento, análise, reparos antecedentes, fazendo todo um controle confiável através de sistemas operacionais de monitoramento. Dessa forma os equipamentos tem um tempo de parada reduzido cada vez mais, e tempo de operação cada vez maior.

Estoque de sobressalentes pode incluir como condições desejáveis as seguintes ações:

-100% de confiabilidade no controle de estoque

- Giro do estoque mais que um por ano

- Eliminação de materiais sem consumo

- Materiais e sobressalentes em consignação

- Parcerias estratégicas com fornecedores

Gerenciamento de Manutenção: Se adéqua a uma prática, de prever o que irá acontecer, tal como a falha ou defeito de uma máquina ou um processo, gerencia atividades rotineiras de manutenções preventivas para que não ocorra nenhum tipo de surpresa, como a parada de uma linha de produção. Dessa forma, ganhamos com tempo de reparo e alta taxa de produção.

Parceria Operação – Manutenção: Com processos produtivos modernizados e a necessidade de obter resultados imediatos, é importante que os setores se comuniquem e trabalhem de forma conjunta. A parceria da manutenção com a equipe de produção é uma peça chave para a excelência. Esta parceria abrange tarefas que visam detectar problemas de desempenho e analisar falhas no sistema e evitar a recorrência dos mesmos. A manutenção e operação trabalhando junto na resolução dos problemas garantem respostas rápidas para solucionar problemas, compreensão mútua dos envolvidos no processo de produção, interação entre equipes e envolvimento total no resultado final.

TPM (Manutenção Produtiva Total): Pode ser aplicado em conjunto com 5S e baseia no método “minha máquina cuido eu”. Os operadores passam a realizar check lists referentes à limpeza, organização e manutenção dos equipamentos, sendo responsável pela conservação rotineira. Problemas mais graves de manutenção e projetos de melhoria podem ser melhores desenvolvidos pelas equipes especialistas como engenheiros e mantenedores.

Técnicas de Análise de Falhas: Mais do que evitar falhas é importante também entender a origem delas. Analisar falhas é uma prática de engenharia de manutenção e busca identificar a causa da falha e os modos em que ela ocorre. Com isso criam-se procedimentos e ações para bloquear ou solucionar estas falhas. Dentre as ferramentas podemos destacar o FMEA (análise de modo e efeito da falha), RCA (análise de causa raíz) e MASP (método de análise e solução de problemas).

RCM (manutenção centrada na confiabilidade): Este processo visa obter informações para determinar os requisitos necessários para manutenção de máquinas, equipamentos e processos de produção. Este processo analisa:

- Funções e padrões de desempenho;

- Forma que o equipamento falha;

- As causas desta falha:

- Efeitos desta falha;

- Métodos de prevenção da falha;

Com estas informações é possível determinar os investimentos em programas de manutenção preventiva e preditiva, a fim de obter maior confiabilidade nos equipamentos e processos produtivos e disponibilidade, permitindo aumento de produção.

Melhoria Contínua: Conhecido como Kaizen, é buscar melhorar sempre os processos que envolvem as práticas da companhia. Pessoas, processos, máquinas, ferramentas, entre outros itens que esteja relacionado com o dia a dia da empresa precisa passar sempre por uma avaliação na busca de melhorar sempre.