ESTUDO DE CASO EM UMA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA

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o terceiro sistema é o numérico, que tem por base a atribuição de números para representar um material (FERNANDES, 1981).

1.1.2 Modelos de reposição contínuo

Observando a Figura 1, Gonçalves (2007, p.151), diz que “o primeiro sistema de controle de estoque é baseado em um determinado nível de estoque, que sinaliza a necessidade de repor um material, sempre que o nível de estoque for atingido”. Dessa forma esse sistema é bastante conhecido como sistema de reposição contínua ou sistema “Q”.

Figura 1: Sistema de revisão contínua “Q”.

Fonte: Gonçalves (2007, p.151).

Para dar um exemplo de como construir um sistema “Q” leva-se em conta que a demanda média (DM) de um produto seja de 200 unidades por dia, o tempo de reposição (TR) seja de 6 dias. A partir desses valores será calculado o consumo durante o tempo de reposição.

Consumo durante o tempo de reposição = DM x TR

Consumo durante o tempo de reposição = 200 x 6

Consumo durante o tempo de reposição = 1200 unidades

Sabendo-se que o consumo médio durante o tempo de reposição é de 1200 unidades e adotando-se um estoque de segurança de 600 unidades, é possível descobrir o ponto de encomenda (PE) através da seguinte fórmula que Gonçalves (2007) adota.

PE = DM x TR x ES

PE = 600 x 1200 = 1800 unidades

Sempre que o nível de estoque atingir 1800 unidades, será necessário fazer um novo pedido de reposição, caso não seja feito no período certo a empresa correrá o risco de que o material falte antes de chagar o novo pedido.

1.1.3 Curva ABC

A construção de uma curva ABC é simples, basta ter disponível o consumo dos itens de estoque e o custo de aquisição dos mesmos. Nesse gráfico cerca de 20 % dos itens representam em torno de 80% do valor de consumo, mas esses percentuais costumam variar de acordo com o perfil de cada empresa.

Para a montagem do gráfico de Pareto, Viana (2002) mostra que o primeiro passo é a elaboração de uma tabela mestra contendo os seguintes dados indicados na Tabela 1 abaixo.

Tabela 1: Relação anual de materiais utilizados por uma empresa.

Fonte: Viana (2002, p.66).

Ao observar a Tabela 1 observa-se que os materiais estão ordenados por código, mas o que interessa é ordená-los pelo valor de consumo, mostrado na Tabela 2 em seguida.

Tabela 2: Tabela mestra para a construção da Curva ABC.

Fonte: Viana (2002, p.67).

Para se obter os valores percentuais Viana (2002) indica a seguinte fórmula.

X = valor % a ser acumulado, para cada item;

VCA = valor do consumo acumulado;

TA = valor total do consumo acumulado.

Figura 2: Curva ABC.

Fonte: Gonçalves (2007, p.168).

Para a interpretação do gráfico Gonçalves (2007) explica que a classe A possui até 75% do valor acumulado de consumo, a classe B possui valores entre 75 e 95% do valor de consumo e a classe C possui de 90 a 100% do valor de consumo.

1.1.4 Método de avaliação dos estoques: PEPS

No método PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai), Gurgel et al (2002) afirmam que nesse método a empresa dá saída nos estoques dos produtos mais antigos, ou seja, adquiridos primeiro, permanecendo estocados os produtos de aquisição mais recente. Nesse caso, cada lote de compra é controlado separadamente, conforme a Tabela 3 mostra a seguir.

Tabela 3: Tabela de entrada e saída de materiais (PEPS).

Fonte: Gurgel et al (2002, p.173).

No dia 03 a saída de 1500 unidades foi dada utilizando-se apenas a quantidade de 2000 unidades, que entrou primeiro no estoque a R$ 4,00, restando 500 unidades. O lote que deu entrada no dia 02 de 3000 unidades não foi considerado. Na saída de 3000 unidades no dia 05, 500 unidades foram retiradas a um preço de R$ 4,00, enquanto as restantes 2500 unidades foram retiradas a um preço unitário de R$ 4,50, referentes a um lote que entrou no dia 03. O lote que entrou no dia 04 não foi considerado.

1.1.5 Sistema de informação gerencial ligado aos estoques

Segundo Slack et al (2002) na década de 60 surgiu um sistema de informação computadorizado para auxiliar as empresas a planejar e controlar as necessidades de recursos, chamado de MRP (Materials Requeriments Planning) que significa planejamento das necessidades de materiais. A Figura 10 abaixo mostra as funções necessárias para processar o MRP.

Figura 3: Esquema do Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP).

Fonte: Slack et al (2002, p.451).

As primeiras entradas para o planejamento das necessidades de materiais referem-se aos pedidos de clientes programados para algum momento no futuro, enquanto a segunda na quantidade do momento dos pedidos futuros. A partir daí o sistema MRP faz os cálculos com base nesses dois fatores.

O Programa-Mestre de Produção é a principal entrada para o planejamento das necessidades de materiais, englobando a parte de previsão de vendas, que geralmente é feita com base em históricos para prever futuras tendências, sazonalidades e a carteira de pedidos que é composta por pedidos confirmados de clientes, em geral ela contém informações sobre cada pedido de um cliente. A partir