RECICLAGEM DE RESÍDUOS DE PLACAS DE CIRCUITO IMPRESSO PARA USO NA CONSTRUÇÃO CIVIL

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De acordo com VEIT (2001) na figura 01 pode-se observar os processos de separação das sucatas de PCI.

Figura 01: Processos de separação

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Fonte: VEIT, 2001

- Processamento Mecânico

Primeiramente é realizado o pré-tratamento, podendo ser realizado manualmente ou por processo mecânico, no qual é feita a separação de materiais como chips, baterias, capacitores, entre outros. Em seguida o processamento mecânico é dividido em três etapas, sendo elas: cominuição, classificação e separação (NAIA, 2014).

- Cominuição: É o processo de moagem ou fragmentação que tem a finalidade de reduzir o tamanho dos materiais, podendo ser executado por equipamento de pressão, impacto, abrasão ou corte (VEIT, 2001). A desvantagem deste método é a formação de finos, que pode ocasionar a perda de elementos, como metais nobres. (JUNIOR et al., 2012).

- Classificação: É um processo que separa os materiais de diferentes dimensões através de peneiramento, obtendo dois grupos de resíduos, os retidos e os passantes na peneira, como metais e cerâmicas (NAIA, 2014).

- Separação: A separação pode ser realiza por três processos: gravimétrico, magnético e eletrostático (NAIA, 2014).

- Separação Gravimétrica: É baseada nas diferentes densidades dos materiais.

- Separação Magnética: É usada para separar os metais ferromagnéticos.

- Separação Eletrostática: É realizada através das diferentes condutividades elétricas.

- Pirometalurgia

É a extração de metais através de calor, realizada em fornos, que necessitam de elevadas temperaturas para reduzir o volume de materiais, como plásticos. Esse processamento é realizado com qualquer tipo de resíduo, não precisando realizar um pré-tratamento e apresenta poucas etapas de execução, sendo devido a estas vantagens o método mais utilizado (VEIT, 2001).

- Hidrometalurgia

É a extração de metais através de reações químicas em meios aquosos. Segundo VEIT (2001) “As soluções são submetidas a procedimentos de separação como extração por solvente, precipitação, cementação, troca iônica, filtração e destilação para isolar e concentrar os metais de interesse.” Algumas vantagens da hidrometalurgia em comparação com a pirometalurgia são a economia de energia e o menor impacto ambiental (NAIA, 2014).

- Biometalurgia

É um conjunto de técnicas utilizando agentes biológicos para a recuperação de metais presentes nos resíduos. Dentre as vantagens comparado aos demais métodos, podemos citar um consumo de energia menor, a facilidade de execução e baixo custo (VEIT, 2001). Porém ainda é um processo bastante demorado, pois a capacidade de cada microrganismo remover os metais varia para cada espécie (NAIA, 2014).

- Eletrometalurgia

É o processo de obtenção de metais através da eletrólise, no qual separa-se os elementos químicos através do uso da corrente elétrica. É uma prática realizada em poucas etapas e que recupera grande parte dos metais da sucata, porém o resíduo deve ser pré-classificado para melhores resultados (VEIT ,2001).

- ENSAIOS REALIZADOS

As partes dos ensaios podem ser dividias em dois grupos, os feitos com os resíduos e os feitos com os blocos já prontos. Estes ensaios foram feitos em duas instituições, no laboratório das indústrias Crabi, em Varginha/MG, e nos laboratórios de solos e estruturas da UNIFEI, Itajubá/MG (NAIA, 2014).

Para a obtenção das frações utilizadas nos ensaios, é utilizado o moinho de martelo, e de três partes diferentes saem materiais específicos. Da saída da câmara de moagem, depois da peneira, vem a fração denominada de pesada; na saída do ciclone vem as partículas correspondentes a fração denominada de leve; e no depósito do filtro de mangas se encontra o pó, que é componente da fração leve que não foi retirado na câmara do ciclone (NAIA, 2014).

Tendo estes materiais já separados, alguns ensaios são necessários antes da produção dos blocos, para ter segurança de que as características do material são as ideais. Portanto foram realizados ensaios de granulometria, dimensão máxima, módulo de finura e massa específica (NAIA, 2014).

Segundo Naia (2014), para determinar a composição granulométrica dos resíduos de lixo eletrônico, foram realizados ensaios segundo NBR NM 248 (ABNT, 2009), e as peneiras utilizadas foram as com malhas desde 5/8 (16mm) até a malha 100 (0,15mm). Já a determinação da dimensão máxima característica e do módulo de finura, foi conforme determinado pela NBR 248 (ABNT, 2009).

O ensaio para obtenção da massa específica dos resíduos moídos da fração pesada foi realizado de acordo com a NBR 9776 – Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco de Chapman (ABNT, 1987), mas para a fração leve foi adotado outro procedimento, pois Naia (2014) supôs que a fração leve não apresentaria massa específica superior que a massa específica da água destilada. Então, com um frasco com capacidade volumétrica definida, foi-se adicionando a amostra de fração leve em pequenas quantidades, para adensar continuamente o material; o frasco foi preenchido e colocado na balança para determinar a massa total adicionada, que correspondia à massa da fração leve. A divisão pela capacidade volumétrica do frasco resultou na massa específica da fração leve (NAIA, 2014).

Tendo terminado a parte de ensaios com os materiais reciclados, tanto da parte pesada como da parte leve, tem início então a construção dos blocos e posteriormente os ensaios com os mesmos. Mas antes, Naia (2014) se preocupou com o correto dimensionamento das medidas dos blocos e utilizou a norma NBR 6136 (ABNT, 2007) para proporcionar um bom acabamento em obra, economia de material e tempo.

Passando para a parte com os blocos já moldados e prontos, foram feitos ensaios para determinar o teor de umidade, absorção de água, área bruta e área líquida, massa específica e resistência à compressão (NAIA, 2014).

O primeiro ensaio foi o de teor de umidade dos blocos, e para este ensaio foi usada a equação de Romagna (2000), que