Relatório Leandro academia simulation

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O objetivo do documento é relatar o aprendizado sobre os dois modos de produção e outros conceitos como “Work In Process”, “Lead Time”, “Setup”, “Kanban”, “JIT” e “SMED” através da dinâmica e verificar com auxílio dos indicadores escolhidos qual modo de produção é mais produtivo e econômico.

- WIP - WORK IN PROCESS

Trabalho em processo (WIP) ou em processo de inventário inclui o conjunto de grandes quantidades de itens inacabados para os produtos em um processo de produção. Esses itens ainda não estão concluídos, mas foram fabricados ou estão aguardando em uma fila para processamento ou armazenamento. O termo é usado na produção e gestão da cadeia de suprimentos.

- LEAD TIME

De acordo com Erickesen et al. (2007) lead time é o "tempo do caminho crítico da manufatura" (manufacturing critical-path time), ou MCT. De acordo com esse autor, MCT é: "... a típica quantidade de tempo, em dias corridos, desde a criação da ordem, passando pelo caminho crítico, até que pelo menos uma peça do pedido seja entregue ao cliente". Essa definição auxilia o gerente a pensar em todas as etapas que um pedido percorre até chegar ao cliente

1.3 KANBAN

Trata-se de uma simbologia visual usada na indústria para registrar ações. Foi criada pela empresa Toyota e integra o famoso sistema Toyota de produção, estando relacionada a sistemas puxados e ao conceito de entrega Just in Time, termo esse que embora seja confundido com o sistema Kanban, não significa a mesma técnica.

- JIT - JUST IN TIME

Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.

O Just in Time é o principal pilar da Produção enxuta.

- SETUP

O Tempo de Setup é definido como o tempo decorrido da troca de processo da produção da última peça boa de um lote até a produção da primeira peça boa do outro lote. Como o Sistema Toyota de Produção baseia-se na eliminação do desperdício, a redução do Tempo de Setup é muito importante, pois visa eliminar o tempo desnecessário para se efetuar a troca de ferramentas de um equipamento. Os tempos de setup podem ser reduzidos através de uma série de métodos que são conhecidos como sistema de Troca Rápida de Ferramentas (TRF), atualmente, fala-se em termos de SMED (Single Minute for Exchange or Die)

1.6 SMED - SINGLE MINUTE FOR EXCHANGE OR DIE

A metodologia SMED é a principal forma de se buscar a redução dos tempos de setup de máquinas. Ela baseia-se na separação e na transferência de elementos do setup interno para o setup externo.

Com ela suas máquinas estarão mais tempo disponíveis para responder à demanda de produção, reduzindo uma das principais perdas e, consequentemente, os custos de produção. Esta metodologia suporta a implantação de sistema Lean Production e Just in Time, embora possa ser aplicada isoladamente com grandes resultados.

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2 DESENVOLVIMENTO

2.1 MATERIAIS E MÉTODOS

Para a dinâmica foram utilizados blocos de montar de quatro cores diferentes e uma equipe. A equipe foi composta por: dois operadores, os quais ficaram responsáveis pela montagem das peças; dois auditores, que supervisionaram a realização do setup; duas empilhadeiras, que transportaram as peças; um expedidor, que carregava os caminhões; uma pessoa na logística, que era encarregada de suprir a demanda da linha de produção buscando-as no almoxarifado e um lead timer, que media o tempo de produção.

Na primeira etapa, foi testado o modo de produção empurrado, o qual consistia em produzir peças de acordo com uma demanda preestabelecida que era diferente para cada operador. Não era permitido adiantar a produção, desrespeitando a sequência. Desse modo de produção resultaram-se muitas peças montadas e desperdiçadas no meio do processo. Além disso, o espaço utilizado nessa etapa também fora preestabelecido, o que dificultava o transporte de peças e a comunicação entre os funcionários, visto que o almoxarifado se encontrava longe do processo produtivo.

Na segunda etapa, o processo usado também foi o empurrado. Entretanto, foi possível a mudança do layout da linha de produção, diminuindo a área de trabalho. Com isso, houve a mudança do almoxarifado e dos locais dos operadores, que ficaram mais próximos. Também houve a organização do estoque para facilitar que as peças utilizadas fossem encontradas com mais rapidez. Um fator que atrasou a produção foi a configuração da máquina para produzir diferentes tipos de peça. Apesar do uso do sistema SMED ainda houve perda de tempo.

Na terceira etapa, o modo de produção foi o puxado e foi utilizado o modelo kanban, que é um cartão utilizado para solicitar componentes as outras etapas do processo. A facilidade desse cartão é a anulação do work in process e de todo o desperdício gerado pelo processo empurrado, além de diminuir significativamente o lead time, entregando o produto com base no conceito do just in time, ou seja, na hora certa. Ele possibilita a conexão direta entre os operadores e a expedição, que controla todo o processo de demanda.

Na terceira etapa, ainda foi possível que se reduzisse ainda mais a área de produção, otimizando o fluxo de processos e liberando funcionários ociosos para executarem outras funções, como a logística.

Ao final de cada rodada preencheu-se uma planilha de dados com os resultados.

2.2 RESULTADOS E DISCUSSÃO

A tabela abaixo mostra os resultados obtidos na dinâmica com as peças LEGO, a partir da aplicação de diferentes conceitos.

TABELA 1 – RESULTADO DA LINHA DE PRODUÇÃO

RODADA 1

RODADA 2

RODADA 3

MOVIMENTAÇÃO

ALTA

BAIXA