Relatório de ADOSP

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este material misturado até o segundo andar onde haverá o acerto de processo.

A quarta parte corresponde ao tempo que o colaborador leva para colocar este material no dosador.

O quinto passo é decorrente da máquina.

Após o material ser processado, ele vai para o Silo e então, marca-se o tempo que é levado para ensacar, montar o pallet e o operador de empilhadeira levar este pallet até a área de inspeção.

A área de inspeção corresponde ao tempo que o laboratório leva para poder liberar o material.

E por fim, o último processo é o tempo levado para armazenar este material no estoque.

4. Desenvolvimento

Em grupo debatemos a escolha do sistema a ser abordado na prática, foi decidido utilizar o sistema produtivo da empresa A. Schulman, produtora de polímeros. Com o decorrer das aulas obtivemos a habilidade de analisar os processos presentes em uma empresa, assim tornou-se possível a coleta de dados de um determinado período da produção da empresa.

Foram coletados os tempos de três processos, sendo eles: ensacar e montar pallet; área de inspeção de mercadoria; e estoque, divididos em operações, como mostra a tabela abaixo.

Tabela 1: Dados coletados do sistema escolhido.

Durante as aulas foi-se possível a compreensão e aprendizado de como montar o esquema no programa Plant Simulator, foi-se inserido os dados no sistema onde o mesmo nos forneceu as tabelas descritivo-estatístico do nosso sistema em análise.

4.1. Ritmo de Chegada

Tabela 2: Parâmetros do Ritmo de Chegada

Gráfico 1: Histograma do Ritmo de Chegada

Tabela 3: Melhores distribuições para o sistema

4.2. Ensacar

Tabela 6: Parâmetros da Área de Ensacar

Gráfico 3: Histograma da Área de Ensacar

Tabela 7: Melhores distribuições para o sistema

4.3. Área de Inspeção

Tabela 4: Parâmetros da Área de Inspeção

Gráfico 2: Histograma da Área de Inspeção

Tabela 5: Melhores distribuições para o sistema

4.4. Área de Estoque

Tabela 8: Parâmetros da Área de Estoque

Gráfico 4: Histograma da Área de Estoque

Tabela 9: Melhores distribuições para o sistema

Analisando os dados foi possível criar uma simulação do sistema, onde o mesmo nos gerou os dados de desempenho produtivo.

Figura 1: Simulação inicial do processo

Na imagem podemos observar que cada área possui tempos de trabalho diferentes, o que esta em verde representa o tempo em produção e em cinza representa o tempo em que os operadores estão em espera no sistema.

5. Solução para o problema

Para retirar esse tempo ocioso (onde não há produtividade), pensamos em modificar o tempo de ritmo de chegada que era de 1 material a cada hora, para 1 material a cada 30min e também a capacidade de materiais tanto na área de inspeção, quanto na área de estoque, que era de 200, para 700.

Figura 2: Mudança do Ritmo de Chegada

Figura 3: Mudança na Área de Inspeção

Figura 4: Mudança na Área de Estoque

Assim, efetuamos a simulação do sistema com as modificações e o programa nos gerou o seguinte resultado:

Figura 5: Simulação proposta para a solução do processo

Os dois primeiros processos estão 100% em trabalho e foi apresentado espera apenas no último, porém esse tempo é utilizado pelos operários para abastecer as outras áreas.

6. Conclusão

Nesta disciplina tivemos a oportunidade de conhecer o software PLANT SIMULATION, uma ferramenta que nos proporcionou usar os conhecimentos teóricos e aplicá-los na prática usando esteinstrumentopara a gestão empresarial.

Neste projeto conseguimos concluir que durante a execução obtivemos resultados mais técnicos, onde a teoria em