Producao mais limpa

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-Diagnóstico Ambiental do Processo Produtivo: Esta etapa é formada pelas seguintes atividades: Definição do fluxograma do processo produtivo; Avaliação dos inputs e outputs; Avaliação dos aspectos e impactos ambientais (CNTL, 2003) e Balanço de massa do processo produtivo. A coleta foi amostrada durante duas semanas, no qual foi observado um comportamento com uma mesma tendência.

- Oportunidades de melhoria: Esta etapa consistiu na identificação das causas dos poluição ambiental e desperdícios e a proposição de oportunidades de melhoria. Esta etapa é composta pelas atividades de obtenção de uma compreensão detalhada das fontes e causas da geração de resíduos/poluição ambiental, identificação e classificação das oportunidades de melhorias e Avaliação técnica, econômica e ambiental das oportunidades identificadas.

- Implementação, monitoramento e avaliação: A última etapa foi composta pela implementação das medidas identificadas, monitoramento e avaliação das medidas, para possíveis retroalimentações e melhoria contínua do programa.

PROBLEMA

A empresa PILOTO classifica-se como pequeno porte e possui mais de 80 produtos de panificação e pastelaria e uma produção diária de aproximadamente 7000 pães. O empreendimento é constituído pelo setor administrativo (aquisição de matérias, vendas e RH), contábil (terceirizado) e produção (panificadora e pastelaria) e possui uma jornada de trabalho de 44 horas semanais. O setor de panificação possui três funcionários, sendo um padeiro, um assistente e um auxiliar, todos com o ensino fundamental incompleto. Na panificação, existe aproximadamente 5 tipos de massas: Salgada, Doce, Semi-doce, Integral e Especiais. O Pão Francês é processado a partir da mistura de água com os seguintes ingredientes: farinha (tradicional e pré-mescla, ½), sal, açúcar, melhorador, manteiga e fermento. Sua produção possui a seguinte escala: de segunda a quinta, são processados 65 quilos de massa de pão por dia, com 1 lote de 5Kg e 4 de 15Kg; na sexta, 50 quilos e no sábado e domingo, 35 quilos, em um regime de 44 horas semanais. O Processo de fabricação é composto pelas seguintes etapas: preparação dos ingredientes, mistura e desenvolvimento, cilindragem, divisão, modelagem, fermentação e queima. A Figura 1 apresenta o fluxograma do processo com todas as entradas e saída e balanço de massa. Pelos resultados, observa-se um processo com 12 operações, 14 transportes e 7 inspeções.

Na etapa de preparação dos ingredientes, toda o material é pesado seguindo uma receita padrão. Na fase de mistura e desenvolvimento, os ingredientes separados e pesados passam pela batedeira (potência 7 cv), com o objetivo de misturar todos os ingredientes com a água, formando uma massa homogenia, através do trabalho mecânico, permitir a incorporação de ar na massa e oxidar a massa, para branquear e desenvolver e fortalecer a rede de glúten. Na utilização do equipamento, foi observado um aspecto crítico, no caso, variação do tempo de batida, para a mesma quantidade de massa, de 5 até 9 minutos (uma variação na ordem de 45%).

No cilindro (cilindro com 6 cv de potência), ocorre um complemento do desenvolvimento do Glúten. As desvantagens são posterior perda de água na massa, devido à pulverização de farinha durante a operação e despesas com energia elétrica. Nesta etapa, foram observados dois pontos críticos: pulverização de farinha aleatória, com muitos desperdícios, e tempos de batida para o mesmo lote com variação entre 2 e 3,5 minutos. Em seguida, a massa processada é dividida para se obter massas de 50 gramas, com tamanhos e volumes iguais, para posterior modelagem. Nesta etapa, é utilizado o equipamento de uso manual, denominado de divisora. Após a divisão, as massas são modeladas, no intuito de obter o formato do pão, na modeladora, a qual possui 7 cv de potência. Depois de modelado, os pedaços de massa crua de pão são colocados em bandejas e, em seguidas, colocadas na cabine de fermentação para.

OPORTUNIDADES DE MELHORIA

As oportunidades identificadas foram para atuar na baixa eficiência na utilização de recursos naturais água, energia e materiais e geração de resíduos sólidos. Foi evidenciada uma perda significativa de produtividade, em virtude de falhas na dosagem de água. Não existia mensuração da água, sendo utilizado um procedimento meramente intuitivo por parte do padeiro, acarretando em dosagens abaixo do padrão (52% da massa), o que representa uma perda aproximada de 40 pães por dia (12.000 unidades por ano). Para a padronização das dosagens foi adquirido um balde, e nele foram efetuadas demarcações para as dosagem de acordo com os lotes de produção (5 e 15 Kg). Quanto ao uso ineficiente de energia elétrica, relativa a variação do tempo de uso das máquinas elétricas, buscou-se uma padronização do tempo de uso. Nesta proposta, foi também evitado a utilização de mais de três câmaras do forno ao mesmo tempo e da batedeira e cilindro, reduzindo, desta forma, o fator de potência. Para a efetivação desta medida preventiva de controle deste aspecto ambiental, foram efetuadas capacitações com os funcionários e a fixação de placas indicadoras de tempos-padrão e uso. Quanto ao uso de materiais, este aspecto é atenuado principalmente pelo uso intenso de ingredientes variados. Assim, foi sugerido e averiguado através de simulações em escala real, e posteriormente, implementada pelo empresário, o uso de 100% de farinha com pré-mistura (com os ingredientes, sal, melhorador, manteiga, açúcar misturados), eliminando desta forma o uso de farinha tradicional, sal, açúcar, manteiga e melhorador, obtendo, com isso, uma menor geração de resíduos de embalagem (30%) e perda de materiais (2%) e tendo consequentemente redução de Lead time e produtividade (Redução do número de operações e de movimentações).

Esta medida levou também a um controle mais eficiente da produção, bem como a tornou mais simples. Vale destacar ainda que antes o processo era marcado por um elevado número de manipulação de materiais, com tendência de erros de dosagens, e consequente alteração da qualidade do pão francês. Em entrevista com empresário após a implementação, foi afirmado também, ganho de confiabilidade no processo produtivo. Quando o padeiro faltava, a empresa tinha sérios problemas, de produção e qualidade. Em relação aos resíduos sólidos foi proposto um plano de gerenciamento, bem como um programa de segregação de resíduos recicláveis. Com a comercialização dos recicláveis, a empresa obteve uma receita extra na ordem de R$ 120,00. Esta passou a ser