Soldagem por explosão e subaquatica

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Como exemplo de soldagem por Fusão temos a Soldagem Subaquática e de soldagem por Pressão temos a Soldagem por Explosão.

- Soldagem Subaquática

A soldagem subaquática é um processo voltado, quase que em sua totalidade, para a manutenção – emergencial ou preventiva – de peças ou equipamentos submersos em água. Porém, pode ser usada também durante a instalação de novas estruturas submersas. Os procedimentos de soldagem e corte subaquáticos existem para praticamente qualquer tarefa requerida. Enquanto algumas técnicas atualmente utilizadas são complexas e custosas de serem implementadas, a capacidade de se obter juntas soldadas com as propriedades mecânicas apropriadas e a realização de operações de corte submerso.

- Soldagem por Explosão

A soldagem por explosão é um processo de soldagem no estado sólido, ou seja, integra o grupo de soldas que utilizam a pressão como princípio de união metálica. A solda é produzida rapidamente, em fração de segundos pelo impacto em alta velocidade, causada por uma explosão controlada, entre as peças a serem soldadas.

Este processo de soldagem não necessita de material de adição e ocorre a temperatura ambiente, porém, as superfícies de contato são aquecidas pela energia necessária para a colisão acontecer. A união por solda propriamente dita se dá pelo fluxo plástico de metal entre as superfícies.

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Figura 1 Classificação dos Processos de Soldagem

- PROCEDIMENTOS

- Soldagem Subaquática

A soldagem subaquática é classificada em Soldagem a Úmido (Wet Welding) e Soldagem a Seco (Dry Welding).

- A soldagem a úmido indica que a soldagem é feita diretamente em ambiente submerso em água e se assemelha com a soldagem em atmosfera seca. Usa-se um eletrodo especial revestido ou eletrodo tubular e faz-se de maneira manual. O arco e o metal de solda são isolados por um envoltório gasoso ou por bolhas compostas de gases produzidos pela decomposição do revestimento do eletrodo ou pelo fluxo do eletrodo tubular associado com o oxigênio e hidrogênios dissociados da água. A soldagem a úmido permite uma maior mobilidade, maior liberdade ao soldador, fazendo com que esse método seja bastante eficaz, eficiente e econômico.

O soldador utiliza um traje de mergulho adequado com cilindro de ar acoplado ou alimentação de ar da superfície, assim como dispositivos para o controle da temperatura. O capacete incorpora lentes próprias para a soldagem e o soldador deve utilizar luvas feitas de borracha para que se evite o choque elétrico. A fonte de alimentação da soldagem fica na superfície (ambiente seco), tendo a ligação Operador – Soldador (mergulhador) por cabos e mangueiras.

Ao utilizar o eletrodo revestido tem-se uma maior versatilidade e eficiência em comparação aos outros processos via úmida. A simplicidade do processo torna possível o rápido deslocamento do soldador e permite sucesso na qualificação do soldador o que torna a qualidade do cordão de solda alta. O consumível é posicionado ao longo do chanfro ou filete, revestido com um material isolante e mantido na posição por meio de um material pesado com a forma adequada. O contato elétrico é realizado através de um porta-eletrodo fixado a uma das extremidades do eletrodo. O arco elétrico é iniciado por um curto circuito na extremidade oposta e desloca-se automaticamente até que o eletrodo seja completamente consumido.

Ao utilizar o eletrodo tubular há uma excessiva porosidade, deficiência de atingir os padrões necessários visualmente e grande problema com o dispositivo de alimentação de arame. Portanto, não há competição entre a utilização do eletrodo tubular e eletrodo revestido. Mesmo com desenvolvimentos recentes para a utilização de níquel nos materiais de fluxo e melhoria na soldabilidade, a presença de halogêneos afeta de maneira negativa a resistência da solda à corrosão de aços inoxidáveis, promovendo, então, o aparecimento de trincas originárias de processos de corrosão.

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Figura 2 Processo de soldagem por contato com eletrodo revestido

- A soldagem a seco possui uma câmara em torno da estrutura a ser soldada que possui dentro dela uma mistura de gases respiráveis para que haja a atmosfera necessária para o soldador. Ao injetar essa mistura de gases, a água é expulsa do interior da câmara promovendo o ambiente a seco para a soldagem. A dimensão da câmara depende do número de soldadores envolvidos com a soldagem ao mesmo tempo e do tamanho da peça a ser soldada e/ou reparada.

A utilização da câmara restringe os movimentos do soldador e o mantém na melhor posição de visualização da junta soldada. Além disso, o soldador está sempre próximo à fonte de calor e do equipamento para tratamento térmico.

O processo de soldagem TIG é o menos sensível as condições depressão e profundidade. A aparelhagem comparada ao processo por eletrodo revestido é um pouco maior pois há a composição e taxas de fluxo de gás protetor, o que exerce um importante papel na estabilidade do arco. Este processo é especialmente utilizado para a solda por pontos sem a utilização de metal de adição e produz um cordão de solda de alta qualidade e é feita em ambiente seco, porém à pressão hidrostática da água do mar. [1]

O processo com eletrodo revestido é mais utilizado para reparos estruturais, enchimento e passe de cobertura em dutos após a utilização da soldagem TIG. Os eletrodos revestidos são comumente usados à até 90m de profundidade e este processo necessita de equipamento relativamente simples e a grande parte dos soldadores já são experientes neste processo. A pressão hidrostática afeta adversamente a estabilidade do arco e fluidez do metal de solda. Com a fluidez do metal afetada, faz-se necessária a utilização primária da soldagem TIG e posterior cobertura da soldagem por eletrodo revestido.

A soldagem por arame tubular necessita mais equipamentos que as soldagens por eletrodo revestido e TIG. Os arames comercialmente disponíveis proporcionam um bom resultado de soldagem em profundidades de até 61m – porém, já existem arames especiais que podem atingir profundidades de até 305m. Esse processo é utilizado principalmente para reparo estrutural em aços de alta resistência espessos pois possui