Conceito do Kanban

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Sistema de puxar a produção

Existe nos ambientes produtivos, certa confusão entre o sistema kanban e o sistema just in time-JIT. Muitos afirmam que os sistemas são os mesmos. Na prática, o sistema JIT é uma filosofia voltada para identificar e eliminar todos os desperdícios na produção. Os desperdícios acontecem quando são utilizados recursos, espaço, tempo e equipamento mais que o estritamente necessário para se produzir uma unidade de produto. O sistema JIT é como um grande quebra-cabeças, composto de várias ferramentas que visam eliminar desperdícios e melhorar a produtividade. O sistema kanban de abastecimento é apenas mais uma das ferramentas que compõem a filosofia do just in time. Quando o kanban é aplicado sozinho, ele apenas ajuda a limitar os níveis de estoques, servindo para apontar possíveis problemas. A resolução destes problemas só é alcançada com a aplicação das ferramentas do just in time como um todo. A idéia básica transmitida pelo caminho JIT é reduzir gradativamente o estoque com o qual se trabalha. As primeiras reduções de estoque podem não causar problemas, a redução continua, até que apareça algum problema. O problema exposto pela redução dos estoques é tratado e a redução dos estoques continua até atingir um estágio no qual seja possível trabalhar somente com o estoque mínimo (indispensável à fabricação do produto). O just in time é freqüentemente confundido com estoque zero, na verdade a condição “estoque zero” é uma conseqüência de uma ação bem sucedida da filosofia just in time.

Funcionamento do Kanban

Estaremos apresentando o funcionamento de um sistema kanban controlado por cartões, que é um dos sistemas mais utilizados pelas empresas, e um sistema controlado pelo próprio contentor, sem o uso de cartões.

O cartão kanban tem como finalidade comunicação e pelo funcionamento de todo o sistema, nele devem estar contidos as informações mínimas para o bom funcionamento da linha de produção. Sendo necessário, ele poderá conter um número maior de informações, desde que sejam importantes para a área específica, onde se pretende implementar o sistema kanban.

Cada lote é armazenado num recipiente padronizado, com um número definido de peças e um cartão correspondente a cada contentor.

O quadro kanban

O quadro kanban deve ficar próximo ao estoque de peças no setor de produção (setor fornecedor), devendo ser fixado em um local de fácil acesso e visualização.

Kanban externo: Chamamos de kanban externo o caso em que o fornecedor localiza-se fora da empresa.

Kanban interno: Quando o fornecedor é um outro setor da própria empresa, como, por exemplo, uma estampagem, pintura ou pré-montagens, o sistema será chamado de kanban interno, isso porque os contentores não sairão da empresa.

Kanban controlado por cartão

Os contentores cheios devem sempre ficar em lugares pré-estabelecidos. Ao retirar algum contentor do estoque de seu fornecedor, observe a posição e o local em que ele se encontra . Cada cartão kanban corresponde ou representa um contentor. Quando o contentor está cheio, o cartão kanban deve permanecer fixado junto ao contentor. Quando o setor cliente for retirar um contentor do estoque, a pessoa deve retirar o cartão do contentor que está levando para consumo e colocar o cartão no quadro kanban, de acordo com o seu respectivo local no quadro. É muito importante observar a ordem de colocação no quadro, os cartões devem ser colocados na linha ou coluna certa de forma a preencher o quadro. Primeiro preencher os lugares verdes, após os amarelos e por último os vermelhos. O fornecedor, interno ou externo, ao ver os cartões no quadro kanban, saberá quantos contentores foram retirados do estoque e isto funciona como uma autorização para produzir a peça. Será produzida apenas a quantidade de contentores representada pelos cartões no quadro, nem um contentor de peças a mais poderá ser produzido. O número de cartões kanban está diretamente relacionado com a velocidade de consumo na linha de montagem e com o tempo de reposição necessário ao resuprimento dos lotes. O ideal é que ocorra o balanceamento perfeito entre a produção e o consumo, pois quanto maior for o equilíbrio entre o consumo e produção, menor será o tempo gasto no processo, sendo possível reduzir o número de cartões kanban. Quanto mais contentores forem retirados, maior será o número de cartões que você terá no quadro do seu fornecedor. Caso o cartão de algum item esteja chegando à faixa vermelha, isso significa que o estoque deste item está no final e que o seu fornecedor deve acelerar a produção para repor o estoque necessário. Porém, se algum item do quadro kanban estiver vazio, ou seja, sem cartões, isto significa que todos os contentores do item estão completos. Esta condição significa que o item não deve ser produzido, sob pena de causar elevação desnecessária do estoque. É importante observar que as peças que têm prioridade de produção são aquelas cuja linha correspondente está mais próxima da faixa vermelha, que é considerada a faixa crítica do quadro kanban.

Kanban controlado por contento

Neste tipo de kanban, o cartão não é utilizado, sendo que o próprio contentor é o responsável pela comunicação e pelo funcionamento do sistema. Quando o kanban é controlado pelo próprio contentor, diz-se que este contentor é “escravizado”, ou seja, ele é específico daquele material, peça ou componente. Os contentores, estejam eles cheios ou vazios, devem ficar em lugares pré-estabelecidos, demarcados no chão. Esses locais são identificados com placas que identificam a quantidade máxima e mínima de contentores cheios Não poderá haver mais contentores cheios do que o máximo previsto. Havendo uma quantidade de contentores cheios, menor que a indicada na placa, é sinal que o estoque encontra-se numa fase crítica, servindo de alerta para que o fornecedor (interno ou externo) agilize sua reposição.

KANBAN X MRP: A ESCOLHA DA TÉCNICA

Aparentemente o método MRP e o método Kanban parecem ser um diferente do outro, onde o Kanban favorece o sistema de planejamento buscando movimentar e fornecer os itens para a produção a medida que vão sendo necessários garantindo que nenhum posto da produção seja abastecido com a matéria prima antes de ser solicitada pela operação anterior, ou seja, são "puxados" os itens necessários