SISTEMA DE GESTÃO DA PRODUÇÃO

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No ano de 1950 essa cooperativa convidou um consultor chamado por nome Wiliam Edward Deming para ministrar um curso de controle estatístico da qualidade. No entanto Deming norte americano, começou a elaborar seus projetos de desenvolvimento da qualidade japonesa envolvendo técnicos e engenheiros da alta administração de importantes corporações nacionais. Depois de quatro anos a JUSE convida outro consultor chamado Joseph Juran, para ensinar sobre administração de controle da qualidade, desde então o modelo de controle da qualidade total passou a ser idealizado e elaborado pelos gestores japoneses.

Contribuíram para a origem deste sistema os criadores Taiichi Ohno engenheiro da Toyota, Sakichi Toyoda foi o fundador do grupo Toyota, Kiichiro Toyoda e Eiiji Toyoda.

Os relatos históricos comentados acima são baseados em fatos reais que deram origem a um sistema que chamado Lean Manufacturing, que revolucionou as indústrias do mundo e principalmente no Japão que transformou em uma potência econômica apesar de todas as catástrofes ocorridas nesse país.

2.2 Criadores do sistema Lean Manufacturing.

Taiichi Ohno engenheiro da Toyota é considerado o criador e pai do Sistema Toyota de Produção do sistema Kanbam. Nascido em Dairen, da região da Manchúria na China, em 1912, formou-se em engenharia mecânica no Instituto de Tecnologia de Nagoya. Entrou para Toyota em 1932 e logo cedo em sua carreira expandiu as idéias desenvolvias por Kiichito Toyoda para reduzir perdas na produção. Ohno desenvolveu o sistema Toyota de produção (Just in time) um sistema de estratégia de manufatura que fizesse a empresa obter lucro e sustentabilidade para atingir o crescimento.

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Fonte: http://pt.slideshare.net/nicolasiensen/

Sakichi Toyoda foi um inventor e empresário japonês e nasceu em kosai, filho de um pobre carpinteiro. Toyoda é chamado de “rei dos inventores japoneses” pai da revolução industrial. Ele inventou numerosos dispositivos de tecelagem mais a sua famosa invenção foi tear mecânico automático no qual aplicou o principio de Jidoka automação, isso se tornou uma ferramenta chave do sistema de produção da Toyota. Porem o mesmo desenvolveu o conceito de 5 porquês: quando ocorre um problema, pergunte “por que” cinco vezes para tentar encontrar a fonte do problema, sem seguida, atua-se na fonte do problema para eliminá-lo de forma definitiva. Até hoje este conceito faz parte das aplicações e metodologia LEAN para resolver problemas, melhorar a qualidade e reduzir desperdícios.

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Fonte: http://www.zap.com.br/revista/carros/categoria/

Kiichiro Toyoda era ambicioso e engenheiro, com personalidade que agradava a todos ao seu redor, seu pai foi Sakichi Toyoda. A história relata que Kiichiro foi a uma viagem em Nova York em 1922 e percebeu a importância do automóvel.

A sua inversão foi o primeiro motor, o tipo A um seis cilindros em linha de 3,4 litros ficou pronto em setembro 1934, até então deram ao inicio do departamento de automóveis, pois surgiu primeiro modelo AA de carro Toyota. Hoje a Toyota ela está presente em 160 países e a mais eficiente montadora do mundo. No entanto essa eficiência vem do sistema criado em 1938 por Toyoda que ficou conhecido como Just in Time, uma idéia inovadora, onde as quantidades de peças na linha de montagem são exatas.

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Fonte: http://affluentinvestor.com/2015/04/how

Eiji Toyoda foi responsável por colocar a empresa da família no top três das principais fabricantes de automóveis do planeta. Cuja atuação foi marcante no desenvolvimento de produtos e no relacionamento com os fornecedores, liderou o período mais importante de crescimento da montadora e teve um papel principal na seleção e colocação de lideres que criaram o sistema de gestão e o de vendas e marketing da empresa, destacando-se o conhecido sistema toyota de produção.

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Fonte: http://economia.estadao.com.br/noticias/geral

2.3 O Sistema Lean Manufacturing seu funcionamento

A Manufatura Enxuta ou Lean Manufacturing busca dentro das empresas reduzirem o tempo entre o pedido do cliente e a entrega, através da eliminação de desperdícios. Este contribui com um conjunto de ferramentas adotadas para as necessidades das empresas em qualquer ramo assim se tornando competitiva no mercado.

Para eliminá-los os desperdícios surge a filosofia dos 5’S que visa a organização geral das linhas produtivas, e padronização dos postos de trabalho e da própria empresa. O kanban como principal na área produtiva contribui para as linhas produtivas num misto equilíbrio e de eficácia produtiva. O Poka-Yoke tem a finalidade de gerar uma maior confiabilidade nos processos produtivos evitando o erro operacional e garantido a qualidade acabada do produto e Kaizen vem com soluções de problemas e melhorias de processos complexos em um grupo de trabalho diversificados e com objetivo de curto prazo.

As aplicações dessa ferramenta que fazem com que o sistema Lean Manufacturing interaja com todo o desenvolvimento de uma empresa, estando nítidos as sua utilização pra cada área a desenvolver os processos produtivos, assim esperando retorno satisfatório para equipe de trabalho.

A eliminação total dos desperdícios tem em mente que o aumento da eficiência só faz sentido quando está associado á redução de custo. Desta forma para se obter isso é necessário começar a produzir apenas aquilo que se necessita usando o mínimo de mão de obra. A figura abaixo representa os setes desperdícios pra serem eliminados das empresas.

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Fonte: http://marcelojusta.blogspot.com.br/2015/02/

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Fonte: http://api.ning.com/files/

2.4 Empresas que utilizam o Sistema Lean Manufacturing

Intel é a maior fabricante de chips de computadores do mundo, Joe Foley, gerente da fábrica em operações, Irlanda, disse: “Há cinco anos, ela levou 14 semanas para apresentar um novo chip para a nossa fábrica; agora leva 10 dias. Formos a primeira fabrica de a Intel á atingir estes tempos usando o princípios do Sistema Lean Manufacturing.

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