Estágio I - Manutenção Industrial

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Kotz (2013) explica que a manutenção preditiva precisa ser realizada com a menor interferência possível, permitindo a coleta de dados do equipamento em seu pleno funcionamento. Pode-se classificar em 4 grupos:

- Grandeza medida: temperatura, vibração, etc.;

- Defeito: vazamento, corrosão, etc.;

- Aplicabilidade: engrenagens, máquinas elétricas, etc.;

- Especialização: ferrografia, análise de óleo, etc.;

De acordo com a especialização, diferentes técnicas de manutenção preditiva podem ser utilizadas, conforme mostra a Tabela 1.

Tabela 1 – Principais técnicas de manutenção preditiva

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Fonte: Daniel Luiz Kotz (2013, pg. 8)

Ainda para Kotz (2013) as técnicas mostradas na Tabela 1 geram muitos benefícios como: uma maior vida útil da máquina, maior segurança e disponibilidade de equipamentos, redução dos prazos, eliminação da troca precoce de componentes e custos das intervenções, pois possuem a capacidade de identificar as falhas em equipamento sem precisar da parada do processo produtivo e possibilitando a programação da ação corretiva.

Segundo Fogliatto (2009) formas básicas de organização da manutenção são a centralizada e descentralizada. Centralizadas contém operações planejadas por somente um departamento, que atenderá todos os demais setores da empresa, peças de reposição são guardadas em deposito central e existem locais centralizados para bancadas de ferramentas. Já a manutenção descentralizada separa a empresa por setores, este que possui em cada um uma equipe de manutenção para sua área de trabalho. É justificável organizar a manutenção empregando essas modalidades como centralizando o planejamento e descentralizando as equipes e áreas de trabalho.

Takahashi (2010) descreve que entre os métodos mais eficazes está a Manutenção Produtiva Total (MTP), pois exige que todos da organização tenham suas atenções para os componentes da fábrica como matrizes, dispositivos, ferramentas etc. A MTP tem como pontos de gerenciamentos em máquinas, matrizes e dispositivos, ressaltando os seguintes aspectos: a determinação com qualidade para os produtos através de uso de equipamentos adequados; controle da produção e entrega; garantia da proteção ambiental e segurança através de um gerenciamento de equipamentos; educação dos colaboradores, despertando o interesse pelos dispositivos, máquinas, matrizes em que trabalham levando a um respeito pelo equipamento.

Para Rago (2003), os principais objetivos da MTP é aperfeiçoar a efetividade dos equipamentos, uma grande disponibilidade de equipamentos de produção de sistema de manutenção preventiva e preditiva e assim envolver toda a empresa. Segundo as indicações do vice-presidente do Instituto Japonês de Manutenção, Seiichi Makajima, a implementação da MTP precisa seguir quatro passos principais: preparação, implementação inicial, implementação da MTP, preparação e estabilização.

Segundo Fogliatto (2009), a MTP surgiu no Japão, considerada uma evolução da manutenção corretiva (reativa) para preventiva (pró-ativa). A MTP incorpora esforços para evitar defeitos de qualidade ocasionados pelo desgaste e mau funcionamento dos equipamentos. Ela entende que quem utiliza os equipamentos são as pessoas que possuem os maiores entendimentos referentes a ele. Sendo assim, estas estão na posição ideal para ajudar nos reparos e modificações, dispondo-se de melhorias de qualidade e produtividade.

Moro (2007) relata que na busca de mais eficiência da manutenção baseado no respeito e total participação de empregados, nasceu a TPM no ano de 1970, no Japão. Os quais estes seguintes fatores contribuíram:

- O avanço na automação industrial;

- Crescente concorrência empresarial;

- Em busca de melhorias na qualidade;

- Emprego do “Just-in-time” (o qual produz em decorrência das vendas e não para produzir e vender);

- Consciência da preservação ambiental e redução de energia;

- Gestão participativa maior e aparecimento de operários pró-ativos;

- Deficiência de mão-de-obra para atividades consideradas sujas, perigosas ou pesadas;

Rago (2003) descreve a Manutenção Produtiva Total consiste num programa de manutenção com foco no equipamento o qual assegura que este continuará produtivo no seu ciclo de vida.

Takahashi (2010) relata que a qualidade do produto é definida pela tecnologia de produção, trabalho constante da equipe de engenharia do produto e produção. Ainda que a MTP use a filosofia do gerenciamento orientado para o equipamento, enfatizando seu uso máximo, na fabricação e montagem, enfatiza a idéia de compor a qualidade do produto por meio de equipamentos orientados para a qualidade. O termo Manutenção Preventiva vem desse contexto. Admite a necessidade de gerenciamento total da qualidade por meio de um ciclo completo de produção. Evidencia os meios de produção como, matrizes, moldes, instalações, ferramentas de corte, aferidores etc., pelo seu ciclo de vida desde o desenvolvimento e projeto ate a fabricação, aquisição, utilização e depreciação.

Para Rago (2003) a Manutenção Autônoma como uma capacitação dos operadores das máquinas a aprenderem uma linguagem mais técnica da manutenção. Capacitá-los a identificar, relatar e eliminar falhas antes que estas aconteçam. É possibilitar a autonomia dos que estão diretamente em contato com os equipamentos.

Segundo Yamaguchi (2005), manutenção autônoma é um processo de capacitação dos operadores, com o objetivo de torná-los capazes de fornecer em seu ambiente de trabalho mudanças que assegurem níveis altos de produtividade. É desenvolvida em sete etapas com as habilidades dos operadores:

- 1ª etapa: inicio da limpeza;

- 2ª etapa: eliminação da sujeira em locais difíceis;

- 3ª etapa: estruturação de normas temporárias de limpezas, inspeção e lubrificação;

- 4ª etapa: inspeção geral;

- 5ª etapa: inspeção autônoma;

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