MRP I e MRP II

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Planejamento de Necessidades de Materiais (MRP) e Planejamento de Recursos de Fabricação (MRP II) são, ambos, estratégias de integração incremental de informações de processos de negócio que são implementadas utilizando computadores e aplicações modulares de software conectadas a um banco de dados central que armazena e disponibilizam dados e informações de negócio. Segundo VOLLMANN et al. [1988] e CORRÊA e GIANESI [1996], o MRP II é um sistema integrado normalmente constituído por cinco módulos principais:

- Planejamento da produção - Tem como função auxiliar a decisão dos planejadores quanto aos níveis agregados de estoques e produção período-a-período, baseando-se também em previsões de demanda agregada (níveis de demanda do conjunto de produtos). É o nível mais agregado de planejamento de produção e por isso, pela agregação e moderada quantidade de dados detalhados, presta-se ao planejamento de mais longo prazo.

- Planejamento-mestre de produção (MPS) - É uma versão desagregada do plano de produção, ou seja, é o estabelecimento de um efetivo plano de produção de itens finais para o futuro. É um plano para a produção de itens produtos final, período a período. O MPS leva em conta as limitações de capacidade, identificadas de forma também agregada (a grosso modo) auxiliado por um mecanismo chamado RCCP (rough-cut capacity planning) que é parte do módulo de planejamento das necessidades de capacidade. O MPS é constituído de registros com escala de tempo que contém, para cada produto final, as informações de demanda e estoque disponível atual.

- Cálculo das necessidades de materiais (MRP) - De forma similar ao que ocorre com o MPS, o MRP também se baseia num registro básico que representa a posição e os planos com respeito à produção e estoque de cada item, seja ele um item de matéria-prima, semi-acabado ou acabado, ao longo do tempo. Este registro é chamado registro básico do MRP período a período (MRP time-phased record). O MRP programa suas ordens de produção sem verificar, durante o processo de programação, a disponibilidade ou não de recursos produtivos para executar as ordens programadas, considerado que a capacidade de produção do sistema em questão é “infinita”. As considerações de capacidade (no sentido de se checar se o programa de ordens gerado pelo módulo MRP é viável, se há em cada momento, capacidade disponível no sistema para cumprir o programa proposto) são feitas por um outro módulo, chamado CRP, ou módulo de planejamento das necessidades de capacidade.

- Cálculo das necessidades de capacidade (CRP) - O planejamento da capacidade de produção é tão importante como o planejamento dos próprios materiais. Sem a provisão da capacidade adequada os benefícios de um sistema de administração não serão plenamente alcançados. É feita uma avaliação prévia, chamada rough-cut capacity planning, cujo objetivo é localizar inviabilidades de determinado plano mestre de produção que sejam identificáveis a partir de cálculos simples e agregados. Não encontrada uma inviabilidade evidente do plano mestre de produção, este é então explodido pelo módulo MRP em termos das necessidades de componentes, gerando-se ordens de compra e de produção para os itens particulares. Com base na explosão detalhada e utilizando informações detalhadas a respeito dos roteiros de produção e do consumo de recursos produtivos por item, o módulo CRP calcula, então período a período, as necessidades de capacidade produtiva, de forma detalhada, permitindo a identificação de ociosidades ou excesso de capacidade e possíveis insuficiências.

- Controle da fábrica (SFC) - O módulo de controle de fábrica é responsável pela sequenciarão das ordens, por centro de produção, dentro de um período de planejamento e pelo controle da produção, no nível de chão-de-fábrica. É um módulo que busca garantir que o que foi planejado será executado da forma mais fiel possível aos planos. As principais entradas para o módulo de controle de fábrica são os dados de roteiro e lead time para cada item. O módulo de controle de fábrica usa algoritmos de programação finita, com base em regras de sequenciamento, para proceder ao carregamento detalhado das ordens nos recursos dentro de um período de planejamento e definir sequências preferenciais para a execução das ordens nos centros produtivos.

MRP e MRP II se baseiam em um Plano Mestre de Produção, o detalhamento dos planos específicos para cada produto em uma linha de produção. Enquanto MRP permite a coordenação do fluxo de compra de materiais, MRP II permite o desenvolvimento de um plano detalhado de produção que considera as capacidades de máquinas e humanas, programando a execução da produção de acordo com a chegada dos materiais. Segundo GAITHER e FRAZIER [2001], o MRP II tem dois objetivos básicos: melhorar o serviço ao cliente através do cumprimento dos prazos de entrega e reduzir os investimentos em estoque, procurando adquirir e disponibilizar os materiais para a produção na quantidade necessária e no momento certo da sua necessidade.

2.1 VANTAGENS DO MRP II

- Redução de estoques

- Maior rotação de estoques

- Maior consistência nos tempos de entrega ao cliente

- Redução nos custos de aquisição de material

- Redução nos tempos de mão de obra

- Ampla base de dados propicia a tecnologia CIM

- Aplicável a sistemas produtivos com grandes variações