REDUÇÃO DO LEAD TIME PRODUTIVO

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2.3.1 Melhoria no tempo de programação da produção

Os sistemas de empurrar um programa de produção e os sistemas de puxar um programa de produção. Nos sistemas empurrados, a partir de uma previsão da demanda, monta-se o plano-mestre de produção (PMP) para os produtos que pretende-se vender. Esse PMP serve de base para a emissão de um programa com ordens de montagem, fabricação e compras de itens que acionarão o sistema produtivo durante a abrangência desse PMP.

Toda essa dinâmica operacional de empurrar um programa de produção é feita com auxílio de softwares especializados, baseados na lógica operacional do MRP (Material Requirements Planning), que demandam certo tempo para rodar e chegar a um programa com alguma viabilidade de ser cumprido pelo sistema produtivo.

2.3.2 Melhoria no tempo de espera na fila

O tempo de espera de um item na fila de um recurso para ser trabalhado é, sem dúvida, o componente de maior peso nos tempos de espera que compõem o lead time produtivo. As filas de espera na frente dos recursos ocorrem devido a três fatores principais: desbalanceamento entre carga de trabalho e capacidade produtiva, esperas para setup e processamento dos lotes com prioridade no recurso, e problemas de qualidade no sistema produtivo. As técnicas JIT para o chão de fábrica buscam continuamente a solução para, se não eliminar, pelo menos minimizar a influência desses fatores críticos na composição do lead time produtivo.

Desbalanceamento entre carga e capacidade: todo sistema produtivo possui algum recurso que limita sua capacidade de produção, chamado de “gargalo”. A existência de gargalos leva ao desbalanceamento entre a carga solicitada pela programação e a capacidade dos recursos, visto que nos sistemas convencionais tende-se a não permitir que os recursos produtivos fiquem parados, dentro do conceito de valor agregado já comentado anteriormente. Como conseqüência da existência dos gargalos, é inevitável a formação de filas tanto na frente dos recursos gargalos devido a sua limitação de capacidade, como na frente dos demais recursos que estão dependentes de itens provenientes de gargalos. A identificação clara dos gargalos é o primeiro passo para evitar a formação de filas no sistema. O segundo passo consiste em não se programar, ou carregar, os demais recursos acima da capacidade do recurso gargalo.

Nos processos contínuos os gargalos são de fácil identificação, pois o sistema produtivo está focalizado em uma gama restrita de produtos, muitas vezes um único produto, com os recursos dispostos segundo o fluxo de produção. Nesses sistemas fica claro para a programação da produção qual a capacidade que o sistema possui, e até quanto o mesmo pode ser carregado. Já nos processos intermitentes em lotes, a variedade de itens e roteiros produtivos dificulta a identificação dos pontos gargalos, ainda mais que, dependendo do mix de produção, esses gargalos podem mudar de posição. Como conseqüência, a programação da produção carrega os recursos, gargalos ou não, sempre a plena carga e considera os estoques resultantes como inevitáveis. A formação descontrolada de filas na frente dos recursos leva a um aumento exagerado do lead time.

Carga e capacidade produtiva. Por um lado facilitam a identificação dos gargalos, e, por outro, evitam o carregamento do sistema produtivo acima dessa cota, dando atenção aos seguintes pontos:

• Produção focalizada com layout celular visando “linearizar” o fluxo produtivo, facilitando a identificação dos pontos gargalos;

• Balanceamento dos recursos com base em um tempo de ciclo projetado a partir da demanda do PMP, evitando por um lado que os mesmos sejam acionados em ritmos de produção diferentes, e, por outro, que a capacidade produtiva seja usada para formar estoques de consumo duvidoso;

• Emprego do sistema de puxar a produção a partir das necessidades dos recursos clientes, evitando que se produzam itens desnecessários naquele momento;

• Permitindo que recursos com capacidades excedentes sejam acionados apenas para atender aos clientes, tanto pela redução de sua velocidade de operação (desde que não acarrete problemas mecânicos), como pela paralisação do mesmo quando a cota de produção for alcançada.

Esperas para setup e processamento dos lotes com prioridade no recurso: quando um lote de um item está na fila de espera para ser trabalhado em um recurso, ele ficará nessa fila tanto tempo quanto for necessário para que todos os lotes com prioridades superiores a sua sejam preparados (setup) para entrar no recurso e processados.

Para se reduzir esse tempo de espera na fila ações devem ser feitas para se baixar os tempos de setup de forma a tornar econômico o uso de lotes pequenos. Com lotes pequenos e tempos de setups na casa de minutos, ou até segundos, as filas de espera nos recursos andarão de forma rápida e permitirão a produção just-in-time.

2.3.3 Melhoria no tempo de espera no lote

O terceiro componente do lead time de um item dentro do grupo dos tempos de espera, além do tempo de programação do lote e do tempo de espera na fila, é o tempo gasto para esse item ser processado no recurso e aguardar que os demais itens do lote também o sejam. Infelizmente, nos sistemas de produção convencionais não é dada atenção a esse ponto que está relacionado com ofato do lead time médio de um item dentro de um lote ser sempre o lead time do último item processado, ou seja, o lead time máximo dentro dos itens do lote.

2.4 Troca rápida de ferramentas

A troca rápida de ferramentas (TRF) é um dos conceitos básicos da produção JIT. Ela foi desenvolvida por Shingo na década de 70 após vários anos de experiências em empresas japonesas, em especial na Toyota Motors, onde conseguiu transformar setups de prensas que consumiam duas horas em três minutos.

Segundo SHINGO, 1985 na redução dos lead times produtivos os custos de preparação, ou setup, influenciam na definição do tamanho do lote de produção, através da chamada teoria do lote econômico, e como a filosofia JIT/TQC se posiciona dentro dessa conhecida teoria.

Pela teoria do lote econômico (TUBINO, 1997 : 111-124) existem três componentes de custos associados ao processo de reposição e armazenagem dos itens: os custos diretos, os custos de manutenção de estoques e os custos de preparação para reposição.

2.4.1 Identificar