Plano de Monografia Motor de Indução

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A terceira geração da manutenção surgiu a partir da década de 1970. Nesse período surgiu a ideia de reduzir o máximo as intervenções, reduzindo assim custos, tempo pessoal, qualidade e etc. O crescimento da automação e mecanização passou a indicar a confiabilidade como um ponto chave nas industriais.

Na terceira geração reforçou-se o conceito de uma manutenção preditiva. A interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a disponibilidade/confiabilidade torna-se mais evidente.

A partir desse desenvolvimento da manutenção podemos dividi-la nos seguintes tipos:

Manutenção corretiva não planejada: atuação para a correção da falha ou desempenho menor que o esperado, de maneira aleatória, em fato já ocorrido.

Manutenção corretiva planejada: correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.

Manutenção preventiva: atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.

Manutenção preditiva: atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática.

Motores elétricos

O acionamento de máquinas e equipamentos mecânicos por motores eléctricos é um assunto de extraordinária importância econômica, avalia-se que de 70 a 80% da energia elétrica consumida pelo conjunto de todas as indústrias seja transformada em energia mecânica através de motores elétricos.

Podemos classificar os motores elétricos nos seguintes tipos: motores de corrente contínua e de corrente contínua (síncrono ou assíncrono).

Motores de corrente contínua: São motores de custo mais elevado e, além disso, precisam de uma fonte de corrente contínua, ou de um dispositivo que converta a corrente alternada em contínua. Este motor é aplicado somente em casos especiais. Motor Elétrico Weg (2007, p. 3).

Motores síncronos: São assim denominados porque o rotor gira com a mesma frequência da rede, ou seja, com velocidade fixa. Possuem maior rendimento em baixas rotações se comparado com um motor assíncrono e ampla faixa de velocidade (80 a 3600 RPM). Sua aplicação só é viável para potências acima de 15000 CV devido seu alto custo para baixas potências.

Motores assíncronos: São os mais utilizados na indústria, onde cerca de 90% dos motores são de indução. Suas principais vantagens são: elevada confiabilidade, baixo custo, simplicidade construtiva, bom rendimento e apresentam pouca variação de velocidade. (SPAMMER)

As principais falhas de origem elétrica nos motores são: desbalanceamento entre fases, curto entre fases, baixa isolação, sobrecarga, mau contato das conexões da caixa de ligação e etc.

As principais falhas de origem mecânica são: rolamentos, lubrificação, folga nas tampas, desalinhamento das tampas, eixos empenados ou trincados, desbalanceamento mecânico e etc. (SPAMMER)

Reduzir as falhas em motores elétricos significa uma redução de custo para as indústrias e um aumento na competitividade da indústria no mercado.

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Justificativa

Falhas crônicas de máquinas, sistemas produtivos, incluindo erros humanos, são responsáveis pelo gasto de mais de 300 bilhões de dólares nos EUA a cada ano e os custos de manutenção representam de 20-30% do orçamento na indústria química e 40-50% na mineração. (SPAMMER)

No Brasil, a situação não é diferente e dados da última pesquisa da Associação Brasileira de Manutenção (Abraman) revelam que o país investe cerca de 128 bilhões de reais em manutenção de produtos, equipamentos, pessoal e material, o que representa 4,14% do faturamento bruto das indústrias. (FOGLIATTO, RIBEIRO)

Os estudos de engenharia de confiabilidade, através da análise de riscos e falhas, permitem economia de divisas, pois possibilitam um melhor planejamento da operação e manutenção de equipamentos e sistemas, reduzindo gastos e estoques de peças sobressalentes, além de perdas de produtos decorrentes de paradas na linha de produção. (FOGLIATTO, RIBEIRO)

Paulo Victor Fleming, Doutor em Tecnologia Industrial e consultor da Aremas, explica que a confiabilidade é a medida da capacidade de um produto ou sistema funcionar sem falhas durante certo período de tempo, sob condições especificadas.

A confiabilidade de um produto ou sistema termina com uma falha. Ou seja, ocorre a “não-confiabilidade“. Muitos empreendimentos industriais convivem com um alto custo de não-confiabilidade! É exatamente este alto custo da não-confiabilidade que motiva soluções de engenharia para controlar e reduzir tais custos, afirma. (FOGLIATTO, RIBEIRO)

No âmbito industrial, os engenheiros de confiabilidade fornecem orientações estratégicas para melhorar o desempenho dos equipamentos em sistemas produtivos, avaliando os custos de paradas de produção e manutenção, impacto na segurança e meio ambiente e orientações sobre como ampliar a vida útil de produtos e processos. Fleming destaca que, nos últimos dez anos, o número de engenheiros em cargos de confiabilidade cresceu, especialmente nos setores de petróleo, petroquímica, aeronáutico, siderúrgico, de geração e distribuição de energia elétrica, e mineração.

Baseado no fato em que os motores elétricos representam o maior percentual de equipamentos rotativos de uma empresa, as indústrias demonstram um grande interesse de mantê-los em perfeito estado de conservação, para que possa desempenhar sua função requerida no processo sem falhas evitando assim custos adicionais em gastos com manutenção emergencial em motores. Dessa forma, ter uma confiabilidade maior em motores elétricos significa redução de custos e maior competitividade no mercado. (CHAPMAN)

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Objetivos

Os objetivos estão organizados em geral e específicos como segue.

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Objetivo Geral

Pôr em prática os conteúdos estudados com as disciplinas durante a graduação e melhorar a confiabilidade