ESTUDO DIRIGIDO SOBRE PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

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primeiro identifica a real disponibilização de produtos e pedidos conforme necessidade dos clientes. O processo deve funcionar em paralelo com o sistema de armazenamento, afinal o mesmo precisa estar constantemente informado sobre as disponibilidades para atender a demanda da produção. Esta informação deve de fato estar coerente pois com a gestão de estoques e produção, a funcionalidade junto com a área de suprimentos informa com rapidez a necessidade de compras até a ponto final de entrega ao cliente

O segundo basicamente pode esta inserido no sistema de produção ou atuar de forma independente, conforme demanda para integralizar os sistemas dentro da organização.

No breve resumo o sistema de pedidos e produção identifica junto ao sistema de armazenamento a disponibilidade de especifico produto para que o setor comercial pode realizar a venda sem ocasionar problemas juntos aos clientes. Este sistema basicamente informa o fluxo de processos dentro do armazém para facilitar a logística da organização.

O sistema de armazenamento tem 05 funcionalidades, conforme a seguir:

a. Entrada: Processo para recebimento dos produtos a serem desembarcados em docas dentro do armazém. Neste momento identifica a volumetria e a separação através de códigos. Processo também conhecido como recebimento.

b. Estocagem: Processo de averiguação de disponibilidade de espaço dentro do armazém conforme modelagem de estocagem. O sistema aloca o produto descarregado conforme orientação dada pelo sistema, previamente formalizado em conjunto com áreas técnicas que realizaram estudos sobre o layout. Resumindo, o sistema disponibiliza um local especifico para que o produto permaneça até ser retirado conforme demanda.

c. Gestão do armazém: Processo ao qual realiza acompanhamento do quantitativo dentro do estoque diferenciando em quantidade mínima e máxima fazendo com que o setor de suprimentos gerencie as atividades minimizando os custos desnecessários com estoques sem controles.

d. Processamento: Processo ao qual o sistema gerencia todos os pedidos realizados para montagem em diversas ao longo do armazém conforme fluxo da informação para que todos os produtos sejam disponibilizados na áreas de embarque conforme prioridade ou demanda. Proceso também conhecido com Picking.

e. Embarque: Processo ao qual realiza de forma concomitante por região e demanda específica de cada cliente conforme seqüência dada pelo sistema para serem embarcados no modal específico. Processo também conhecido como carregamento.

Por fim, o terceiro sistema que tem como função principal cuidar do transporte das mercadorias até o destino final. Este processo da suporte ao planejamento, controle e execução da atividade de transportes realizando algumas atividade especificas, como: identificação do modal com menor custo, customização de fretes, roteirização, programação, rastreamento das cargas, análises de indicadores essenciais como reclamações, eficiência de entregas além de cuidar do faturamento das cargas transportadas e realizar auditorias sobre os custos e fretes.

1.2.1 Parecer do Aluno

O uso de tecnologias vem crescendo desde a época da revolução industrial em 1929, onde a máquina substituiu o homem na fabricação de produtos como carros, maquinários agrícolas entre outros. Vale ressaltar que esta substituição ao longo do tempo foi totalmente na base da pirâmide das empresas, mas, ainda é complicada a utilização de tecnologia na área de processos de tomada de decisão.

Atualmente para uma empresa poder gerir seus fluxos logísticos de forma eficaz e eficiente, é importante inserir como base de controle de informação para controlar todo o processo entre os elos da cadeia de suprimentos, sistemas adequados à realidade onde os mesmos são amplamente utilizados para garantir planejamento estratégico e otimização da operação de transporte e armazenamento, entre outras funções da atividade. Esta situação cria uma dependência para que a informação seja disponibilizada para acompanhamento de diversos processos dentro da logística. A tecnologia da informação evolui de forma extrema, em velocidade e capacidade de armazenamento das informações, otimizando todos os processos além é claro de reduzir custos, afinal um dos lemas principais da logística é “fazer mais com cada vez menos”. Diante disto o mercado disponibiliza diversas ferramentas para facilitar a vida dos gestores e o operacional, mas, a verdade é que um projeto mal direcionado e implantado pode prejudicar ao invés de ajudar. Definitivamente a tecnologia evolui e nos seus processos vão surgindo novas tendências a exemplo do próprio ERP, CRM, WMS, RFID e TMS que influenciam nas operações e que cada vez mais aprimoram as suas atividades logísticas, além de integração de sistemas onde facilitam a troca de informação a exemplo de EDI e ECR, que tem objetivo único a agilidade na geração de informação eficaz melhorando a relação entre cliente x fornecedor e fornecedor x fornecedor.

1.3. QUESTÃO 06 – Esclarecer a metodologia e citar os fatores importantes para a implantação: explicá-los

Nos dias de hoje, diversas empresas pensam em investir uma parte de seu capital em um sistema integrado que facilite a troca de informações dentro dos setores. No mundo globalizado, o cenário que hoje, praticamente vive em constate mudança, seja ela tecnológica ambiental ou ate mesmo organizacional, assim, muitas das empresas não atendem um planejamento para uma reação de forma assertiva, afim de aumentar a qualidade e produtividade com um único objetivo que é o fácil acesso a informação para tomada de decisão, prejudicando assim a sua perenidade no mercado competitivo.

Os sistemas ERP (Enterprise Resource Planning), ou sistema de gestão integrados vieram justamente para facilitar o acesso à informação integrando todos os setores dando confiança para a gestão realizar mudanças estratégicas quando houver, tais “intempéries”, que prejudicam o crescimento e o aumento de produtividade das empresas.

Segundo AZEVEDO, BREMER, REBELATTO e TARALLO (2003), relataram no artículo que os sistemas ERP atuais são resultados da evolução dos sistemas tradicionais de gestão das necessidades de materiais (MRP – Material Requirement Planning). Um sistema MRP baseia-se na lógica de que, se são conhecidos todos os componentes de determinado produto e os tempos de obtenção de cada um deles, pode-se, com base na previsão das necessidades de disponibilidade, calcular os momentos e as quantidades de compra