Memorial Descritivo

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O produto em questão é o tucho do comando de válvula dos motores 1.0 e 1.4 Fiat. Em cada motor de 8 válvulas são utilizadas 8 peças e no motor de 16 válvulas são utilizadas 16 peças.

São os elementos que transmitem os movimentos dos cames do comando para as hastes de comando de balancins ou, diretamente, às hastes das válvulas. Podem ser instalados no bloco ou no cabeçote, depende da localização do comando de válvulas.

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Figura 1 – Tucho mecânico

Fonte: Manual Motor AP - VW

O produto final parte de um blank forjado a frio que é usinado em um torno cnc monofuso.

O tucho do motor é destinado ao mercado automobilístico, neste caso a Fiat SA, utilizado como componente do motor 1.4 e 1.0. A seguir podemos visualizar uma foto do produto que será trabalhado neste projeto no fim de sua linha de produção.

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Figura 1.1 – Tucho acabado (visão lateral)

A demanda mínima requerida é de em média 180.000 peças mensais, que atendem a montagem de aproximadamente 22.400 carros por mês.

- Descrição geral do projeto (...a realizar)

Usando como base o croqui desenvolvido deve-se proceder uma descrição do funcionamento geral do conjunto sem entrar nos detalhes específicos que ainda vão ser desenvolvidos na implementação do projeto.

Também é importante discutir a coerência dos dados de projeto a serem atingidos com o modelo especificado. Depois de esboçar a ideia a ser usada para resolver um problema é que temos que nos preocupar com os cálculos para confirmar que tudo vai realmente funcionar.

A seguir, o fluxograma atual que está sendo utilizado pela empresa para o processo de fabricação do Tucho apresentado na figura 1.

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Figura 1.2 – Demonstração do fluxo do processo de produção de Tuchos.

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- Memorial de Cálculo

O estágio atual de produção na operação 10 contempla os seguintes dados:

24 dias úteis por mês, 2 turnos de 7,33 horas (7 horas e 20 minutos) por dia, com 3 operadores por turno operando 2 máquinas cada um.

O tempo de ciclo de cada máquina é de 34 segundos, utilizando 4 ferramentas com uma eficiência global de 80%.

Dessa forma temos o total de 6 operadores se alternando em 6 máquinas, trabalhando 14,66 horas (14 horas e 40 minutos) por dia, perfazendo um total de 87,96 horas/dia (87 horas, 57 minutos e 36 segundos), que convertidas em segundos resultam em 316.656 segundos/dia.

Considerando o tempo de ciclo de 34 segundos/máquina e a eficiência global de 80%, temos que:

(316.656 * 0,8) /34 = 7.451 peças/dia

Com a melhoria de layout implantada, cada operador poderá manusear 3 máquinas, diminuindo a necessidade de mão de obra de 3 para 2 operadores por turno.

Já com a melhora da ferramenta de usinagem, será possível reduzir o tempo de ciclo para 28 segundos, gerando uma economia de 6 segundos por peça. Dessa maneira, teremos o mesmo tempo trabalhado, porém utilizando 2 operadores a menos e com um ciclo de usinagem mais rápido, resultando em:

(316.656 * 0,8) /28 = 9.048 peças/dia

Dessa maneira, tivemos um incremento de aproximadamente 21,4% na quantidade de peças usinadas na operação 10, somada a uma economia de 33,3% na mão de obra.

- Viabilidade técnica-financeira

A viabilidade desse projeto se mostra no potencial aumento da quantidade de peças produzidas. No estado atual da linha são produzidas 7.451 peças/dia, já no estado futuro temos uma estimativa de produção de 9.048 peças/dia.

Devemos levar em consideração que a operação em questão (operação 10) continuará sendo o gargalo do processo, já que cada máquina terá um ciclo de 28 segundos, fazendo com que o ciclo de cada peça seja de 4,67 segundos.

No entanto o ganho de 1 segundo representa um alto potencial aumento de faturamento, visto que cada peça é vendida por R$ 2,93, fazendo com que o aumento de 1597 peças por dia reflita em um faturamento de R$ 4.679,21.

O gráfico a seguir ilustra em números o resultado da mudança produzida:

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Gráfico 1 – Comparação modelo atual e futuro

O gasto para a implantação das mudanças é de R$ 1800,00 para a mudança de Layout e de R$ 72.000,00 para a confecção e instalação das novas ferramentas. Isso perfaz um total investido de R$ 73.800,00.

Considerando o potencial aumento no faturamento e o total de custos, temos: 73.800,00/4.679,21 = 15,78 dias. O que mostra que o investimento tem uma capacidade de se pagar dentro de 16 dias de produção.

Dentro de um ano, esse resultado se torna ainda mais visível pela sua expressividade. Observando a Matriz (**** numero de referencia) concluímos que podemos chegar a produzir 459.936 peças a mais em um ano, implicando em um acréscimo de R$ 1.347.612,48 no faturamento.

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Gráfico 1.1 – Comparação anual modelo atual e futuro

Para ilustrar melhor a situação, utilizamos uma matriz de esforço-impacto, que nos mostra que a mudança de layout necessita de baixo esforço, a troca de ferramentas demanda alto esforço e ambas as mudanças estão no quadrante onde o impacto produzido é alto, o que mostra uma situação satisfatória.

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Figura 1.3 – Matriz de Esforço-Impacto

Os cálculos de viabilidade acima não levaram em conta a economia gerada por utilizar 4 funcionários ao invés de 6. Essa economia, de acordo com dados fornecidos pela empresa é de R$ 2.700,00/funcionário, incluindo encargos. Isso resulta em uma redução mensal de R$ 5.400,00. Apesar de representativa, podemos