A Ascensão e Queda da Produção Em Massa

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O montador da Ford de 1908 organizava e checava se estava tudo em ordem antes de começar o seu trabalho, tudo o que era necessário para a perfeita execução deste. E antes de enviar para a próxima etapa do processo, ele checava se estava tudo correto. Este trabalhador, tinha a tarefa de, no máximo, parafusar dois parafusos, ou, colocar apenas a roda no carro. Ele não ia atrás de peças, reparar ferramentas, inspecionar a qualidade. Apenas abaixava a cabeça e se concentrava no seu trabalho. O fato de saber falar a língua ou não, em ralação aos outros operários é irrelevante para esse sistema de produção. Tendo atrás destes operários, um supervisor, acelerando os lentos e acalmando os apressados.

A parte pensante do processo ficava para uma profissão recém-criada, a de engenheiro de produção. Faxineiros eram responsáveis pela a limpeza do local de trabalho. Os mecânicos qualificados circulavam para verificar as ferramentas usadas. E por final, haviam especialistas que cuidavam dos reparos necessários. Pelo fato de o Engenheiro de Produção e o supervisor controlarem as melhorias do processo, Ford achava normal os seus trabalhadores não darem informações ou sugestões sobre aperfeiçoamentos do processo.

Ele dividia o trabalho não apenas na fábrica, mas em toda a organização. Engenheiros industriais ao lado dos engenheiros de fabricação, que estão ao lado do engenheiro de produto, e assim por diante. A partir disso, cada engenharia foi se separando em uma especialidade especifica da sua parte. E estes novos “trabalhadores do conhecimento” substituíram os donos de oficinas qualificados e os supervisores. Aonde antigamente, estes, tomavam conta de praticamente todo o processo, enquanto os novos especialistas projetavam todo o envolvente do processo e o grosso da força de trabalho para os trabalhadores desqualificados.

Enquanto os trabalhadores de chão-de-fábrica podiam chegar no máximo ao cargo de supervisor, os engenheiros de produção possuíam uma larga escala de carreira pela frente. E chegar a este topo, podia decorrer de trocas de empresa. Gerando cada vez um interesse pela engenharia de produção, e uma subdivisão desta engenharia e especialidades diversas.

Organização

Quando inaugurou o “Highland Park”, Henry Ford, adquiria seus motores e chassis dos irmãos Dodge, adicionado com uma série de outros itens encomendados de outras firmas. Um pouco mais de 10 anos depois, Ford já havia incorporado a integração vertical, perseguindo este sistema por haver aperfeiçoamento das técnicas de produção em massa antes de seus fornecedores. A razão mais importante para que Ford fizesse tudo internamente, era o fato de, necessitar de uma entrega rígida de peças e entregas (não podem atrasar). Comprar do fornecedor e depender do mercado era uma coisa complicada, fazendo ele substituir a “mão invisível” pela “mão visível”.

A “mão visível”, segundo Alfred Chandler em seu livro, argumenta que uma mão visível era vital, se as corporações modernas quisessem introduzir a necessária previsibilidade em suas operações. Ou seja, ele denotou que as divisões operacionais internas são coordenadas por executivos seniores dentro da própria organização, e adquirem sua própria matéria prima e serviço para a realização. A “mão invisível”, ao contrário, consiste em encomendar as peças e serviços de firmas independentes, baseando-se, as transações, em preço e qualidade do serviço como um todo, sem haver relações a longo prazo, ou contínuos.

O problema de transporte causou uma segunda dificuldade organizacional na escala de produção de Ford. Ele queria fabricar o carro completo em um lugar só, e depois exportá-los para o mundo. Porém, o sistema para transportar veículos naquela época não era eficiente, e as políticas governamentais impunham barreiras alfandegárias. Com isso, Ford, decidiu desenhar e produzir suas peças apenas em Detroit, e os carros seriam montados em localidades diversas. Em 1926, ele já possuía montadoras em 36 cidades norte-americanas e em 19 outras nações.

Não demorou para isto gerar outro problema em sua escala de produção. Simplesmente um produto padrão não era adaptável á outros mercados. Por exemplo, para o povo americano o Ford T era muito pequeno e inviável para sua sociedade, enquanto para o europeu era um carro perfeito para utilização dentro da Europa.

Entretanto os europeus tinham um ressentimento contra o domínio de Ford. Em 1915, Ford com seu pacifismo na Primeira Guerra Mundial foi muito rejeitado, e os gerentes ingleses locais convenceram Detroit a vender uma boa parte minoritária do negócio para os ingleses, acabando, assim, com a hostilidade entre as duas partes. Encontrando, logo depois da Primeira Guerra Mundial, uma barreira com aumento constante das tarifas sobre peças e veículos na Alemanha e França. Porém, Ford já havia estabelecido três sistemas de fabricação totalmente integrados na Inglaterra, Alemanha e França. Que começaram a produzir seus produtos de acordo com a exigência de cada pais, sendo administrado por nativos, evitando interferência com Detroit.

Ferramentas

A chave para as peças intercambiáveis residia no projeto de novas ferramentas, capazes de cortar o metal de alta dureza e prensar chapas de aço com grande precisão. Já a chave para a intercambiabilidade de peças de baixo custo é permitida por ferramentas que fizessem as tarefas em grandes volumes e que não necessitassem de um alto custo para a preparação das maquinas. Ou seja, isso permitia que um funcionário com baixa qualificação (a grande maioria dos funcionários da época) produzir muitas peças ao invés de uma máquina que precisava de muitos ajustes e para isso era necessária uma maior qualificação do funcionário, necessário na produção artesanal.

Ford e seus engenheiros foram capazes de reduzir drasticamente o tempo de produção através de máquinas que realizavam somente uma tarefa de cada vez (e por isso não precisavam de ajustes durante a produção) e que permitiam ao trabalhador desqualificado realizar uma tarefa simples (pegar uma peça, usar uma alavanca ou apertar um botão), permitindo que a máquina fosse carregada por um funcionário com pouco treinamento. Nas máquinas de Ford somente tinha uma ação possível de ser feita pelo funcionário, visando aumentar a velocidade da produção.

Além disso por fabricar somente um produto Ford poderia deixar as máquinas na mesma configuração e produzir peças para todos modelos. Assim Ford conseguia produzir uma quantidade muito maior com os mesmos recursos que seus