Administração de Materiais e Patrimônio

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As principais vantagens do arranjo físico por processo são:

1. Grande flexibilidade para atender a mudanças de mercado: de uma maneira geral, desconsiderando problemas de balanceamento e eventuais gargalos, para alterar o processo de fabricação. No caso de se adotar o leiaute por processo, basta alterar o fluxo a ser seguido pelo produto perfaz durante sua fabricação.

2. Bom nível de motivação: geralmente este arranjo exige de mão de obra especializada e qualificada. Quando os produtos são únicos, não existe produção repetitiva contribuindo para a redução da monotonia e, consequentemente, do tédio no trabalho.

3. Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao mesmo tempo: este tipo de arranjo permite que mais de um tipo e modelo de produto possa ser fabricado simultaneamente. Enquanto um produto está passando por um processo em determinado local, é possível que outro produto diferente esteja recebendo um outro processamento, na mesma planta fabril.

4. Menor investimento para instalação do parque industrial: quando equipamentos similares são agrupados, os custos de instalação geralmente diminuem. Por exemplo, determinados equipamentos ou operações exigem um sistema de exaustão de ar ambiente. Se eles forem agrupados, um único sistema poderá servir a diversas máquinas.

5. Maior margem do produto: na verdade, a maior margem de contribuição não advém do tipo de arranjo físico, e sim do tipo de produto, de maior valor agregado, que, geralmente, se produz neste tipo de arranjo.

Layout por produto:

Neste tipo de arranjo as máquinas, os equipamentos ou as estações de trabalho são colocados de acordo com a sequencia de montagem, sem caminhos alternativos para o fluxo produtivo. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. Este arranjo permite obter um fluxo rápido na fabricação de produtos padronizados, que exigem operações de montagem ou produção sempre iguais. Neste tipo de arranjo, o custo fixo da organização costuma ser alto, mas o custo variável por produto produzido é geralmente baixo, caracteriza-se como um arranjo físico de elevado grau de alavancagem operacional. É um arranjo muito utilizado pela indústria e também por algumas organizações prestadoras de serviço. Quando se fala em arranjo em linha, não se trata necessariamente de uma disposição em linha reta. Uma linha de produção retilínea tende a ficar muito longa exigindo áreas de longo comprimento, o que nem sempre é possível.

Para contornar este problema é comum que os engenheiros projetem linhas em forma de U ou S ou outra forma de circuito diferente, que possa ser exequível em função das instalações prediais de que a empresa pode dispor. Alguns exemplos de utilização deste tipo de arranjo: Indústrias montadoras, alimentícias, frigoríficos, serviço de restaurante a quilo etc.

5.3 - Outros Ambientes com espaços a serem definidos:

• Área de Picking:

O picking possui por definição a separação e preparação de pedidos, cabe a ele a responsabilidade da coleta de mix correto de produtos, que podem variar na categoria e quantidade, juntamente com suas quantidades e áreas de armazenagens adequadas, desta forma resultando na satisfação dos clientes, cobrindo suas necessidades. Esta atividade pode ser conhecida pelo nome de order picking. Esta atividade apesar de cobrir as necessidades do cliente é também uma das mais críticas no ambiente de armazém, pois dependendo do tipo do local ou do armazém, o custo da mão de obra pode chegar a 40% dos custos totais, além do tempo estabelecido para sua atividade que influi entre a parte de receber o pedido do cliente e entregar de acordo com o pedido realizado.

Existem cinco níveis de picking de acordo com a base no tamanho da unidade que está a ser recolhida: Pallet picking, responsável pela recuperação completa de paletes. Existe também o Layer picking que faz referência a recuperação das camadas de caixas de paletes. O Case picking que recupera e completa caixas no armazenamento. Há também o Split-case picking, que possui por responsabilidade a recuperação de embalagens internas das caixas em armazenamento. E por fim o Broken-case picking, que recupera de itens individuais de armazenamento.

• Cross-docking

O cross docking possui a função de recepcionar e preparar o material de formas mais agilizada, produtiva e eficiente para expedição. Em sua forma mais básica é responsável pela ordenação de uma carga de mercadorias e carregamento da mesma para uma ou mais transportadoras. Também se faz a ordenação no armazém quando não já o vem realizado, diminuindo assim o trabalho para o mesmo.

A principal diferença entre o modelo tradicional e o crossdocking é que no modelo crossdocking as mercadorias chegam (Just in time) na hora em que o cliente efetuar a solicitação, eliminando a necessidade de armazenamento, as mercadorias ficavam em um empilhador deslocando-se através de telas de transportes, fazendo conferência dos códigos de barra, obtendo assim um total controle dos movimentos realizados. Já no modelo tradicional mercadorias chagavam e eram armazenadas até serem solicitadas. A produção era realizada para stock e empurrada para o cliente.

O modelo de cross docking atendem basicamente a um modelo onde procurar ficar ciente e levar-se em consideração a economia de custo, o apoio aos clientes, o transporte rápido e de baixo custo, e um fluxo continuo dos processos, voltando a economia e assim em diante, promovendo uma otimização na organização.

•Área de Armazenamento vertical e horizontal

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Estrutura porta-pálete

Uma das atividades de importância na logística é a atividade de armazenagem vertical, que bem administrada reduz a ocupação da área dos armazéns. Este segmento logístico está sendo estudado como uma solução para os gargalos que as organizações encontram quando tem a necessidade de montar um centro de distribuição, como: os altos custos com a aquisição de terrenos, as leis ambientais vigentes e a mão de obra disponível. A armazenagem vertical tem como foco a redução nos custos com a movimentação, a guarda de materiais, a redução nos custos com edificações, o cumprimento das leis ambientais e também a redução significativa da mão de obra.

O conceito de verticalização tem como