Gestão da manutenção

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Em meados da década de 50 houve uma grande evolução no setor de aviação comercial e na indústria eletrônica. Com a manutenção preventiva embasada na estatística (tempo ou horas trabalhadas), percebeu-se que o tempo utilizado para identificar as falhas era maior do que o tempo para corrigi-las. Então ocorreu a necessidade de seleção de profissionais especializados para compor um setor de assistência chamado “Engenharia de Manutenção”, que tinha a incumbência de planejar e controlar de forma preventiva a manutenção, bem como, analisar causas e efeitos das falhas.

No início dos anos 70, foi levado em questão o envolvimento dos aspectos de custos no processo de gestão da Manutenção, que ficou conhecido como Terotecnologia. Esta técnica propunha a capacidade de combinar os meios financeiros, estudos de confiabilidade, avaliações técnicas-econômicas e métodos de gestão, de modo a obter ciclos de vida dos equipamentos cada vez menos dispendiosos. O conceito de terotecnologia é a base da atual "Manutenção Centrada no Negócio", onde os aspectos de custos norteiam as decisões da área de Manutenção e sua influência nas decisões estratégicas das empresas.

Esta nova postura é fruto dos novos desafios que se apresentam para as empresas neste novo cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva, onde as mudanças se sucedem em alta velocidade e a manutenção, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo, precisa ser um agente proativo. (Kardec, 2001).

Com o desenvolvimento dos microcomputadores na década de 90 os setores de manutenção passaram a desenvolver e operar seus próprios softwares, otimizando o processamento dos dados e reduzindo a dependência de operação humana e de equipamentos para a demanda de suas prioridades de processamento, da mesma forma existia dificuldades de comunicação das necessidades para o analista de sistemas, que nem sempre estavam familiarizados com a área de manutenção.

No final do século passado a manutenção passou a ter importância equivalente ao dado à operação. Por esta razão a Engenharia de Manutenção passou a desempenhar uma função estratégica na área de produção, através do registro das informações e do processamento de resultados, auxiliando deste modo os gerentes de produção, operação e manutenção na tomada de decisão.

1-OBJETIVOS

O principal objetivo da manutenção preventiva é evitar a ocorrência de falhas ou paradas do equipamento por quebra. Assim como dar suporte a manutenção corretiva utilizando um método de trabalho periódico. A manutenção preventiva é responsável pela análise de dados que podem gerar uma parada planejada e programada. Todas as etapas devem ser bem definidas considerando a utilização do material a ser empregado, dos recursos humanos necessários e até mesmo a contratação de terceiros, sendo assim, a ocorrência de imprevistos não devem ser considerados, os imprevistos são na realidade uma ação corretiva, portanto não devem ser tratados como manutenção preventiva.

A manutenção preventiva deve incluir revisões parciais ou totais em períodos pré determinados, lubrificação, troca de óleo e as demais ações do cotidiano do equipamento. Além disso, utilizando um livro de registro podemos acompanhar a deterioração dos equipamentos afim de que sejam reparadas ou substituídas as peças desgastadas antes que as mesmas gerem falhas no equipamento.

DEFINIÇÃO

A manutenção preventiva é aquela que é executada na intenção de minimizar a ocorrência de falhas de uma máquina ou equipamento, bem como a degradação de um serviço. É uma intervenção prevista, preparada e programada antes do provável fim da vida útil dos componentes que compõem o equipamento ou máquina, é o conjunto de ações sistemáticas, ajustes, conservação e erradicação de defeitos no intuito de evitar quebra.

É realizada de acordo com um cronograma ou pelo cruzamento dos dados coletados referente aos índices de funcionamento da máquina. Geralmente a periodicidade das revisões segue as recomendações do fabricante. O espaçamento entre uma revisão e outra são pré estabelecidos através de programação definidos por unidades calendário (dia, semana) ou por unidade não calendário (horas de funcionamento, quilômetros rodados, etc.). A execução da manutenção preventiva de acordo com o estado é realizada em função da condição operacional do equipamento.

APLICAÇÕES

A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve ficar somente nos setores, máquinas ou equipamentos. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles, de modo que, ao se constatar uma irregularidade, as providências sejam solucionadas, é fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo.A Manutenção Preventiva tem grande aplicação em instalações eequipamentos cuja falha pode provocar riscos ao meio ambiente, assim prolonga a vida útil das máquinas e equipamentos e consequentemente aumenta a disponibilidade das máquinas reduzindo os custos da empresa.

ESTRATÉGIA DE IMPLEMENTAÇÃO

A Estratégia de implementação na manutenção preventiva passa por fases e respectivas ferramentas específicas em busca de melhor retorno , segundo Márquez et al. (2009) passa por oito fases e ferramentas no trato da manutenção, estas fases passam por uma evolução de técnicas com foco especifico, ou seja, efetividade, eficiência, avaliação e melhoria.

1ª Fase –foco na efetividade - estratégia de definição de indicadores chave: É uma das ferramentas utilizadas para foco em efetividade e na estratégia de definição de indicadores. Trata-se de uma ferramenta que a organização usa para difundir as estratégias, objetivos, medidas, metas e iniciativas aos mais variados níveis da empresa: dimensões financeiras, cliente, aprendizado, crescimento, e processos internos.

2ª Fase - foco na efetividade - Estratégia de definição de ativos prioritários e manutenção: Primeiramente é necessária a definição do propósito e o escopo da análise; em seguida, estabelecem-se os fatores de risco a registrar e sua relativa importância e decide-se o número de nível de risco de criticidade do ativo; finalmente, estabelecem-se todos os procedimentos para identificação e priorização dos ativos críticos. Nota-se que estimar a criticidade varia para cada sistema, planta ou negócio.

3ª Fase - foco na efetividade - Estratégia de