O SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
Por: Fagner • 15/11/2022 • Pesquisas Acadêmicas • 3.205 Palavras (13 Páginas) • 804 Visualizações
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UNIVERSIDADE PAULISTA – UNIP
ENGENHERIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA
ATIVIDADE PRÁTICA SUPERVISIONADA
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO
Fagner Passos Medeiro
São Paulo
2022
SUMÁRIO
RESUMO................................................................................................................3
INTRODUÇÃO. 4
- HISTÓRIA. 4
- TRABALHO PADRONIZADO. 4
- 7 WASTES (DESPERDÍCIOS) 5
4. 5S. 6
- GV (GESTÃO VISUAL) 7
- HOSHIN. 7
- HENKATEN. 9
- HEIJUNKA. 10
- KANBAN. 10
- ESTUDO DE CASO. ...................................................................................11
- CONCLUSÃO. .............................................................................................15
- REFERÊNCIAS ..........................................................................................16
RESUMO
O objetivo deste trabalho é explicar e compreender o sistema de produção Toyota que foi criado para otimizar os processos de produção no setor automotivo e rapidamente transferido para outras áreas operando em um único sistema de linha de produção, mas não apenas neste ramo.
Também conhecidas como ferramentas Lean Manufacturing, além do objetivo de otimização de padronização, segurança e tornar as coisas simples e visíveis, podem ser utilizadas sem tecnologia ou investimento importante.
Neste trabalho, temos um estudo de caso real de uma clinica hospitalar na ferramenta de melhoria contínua kaizen, comparando teoria com aplicação prática, para poder identificar demonstrar os potenciais ganhos e perdas para esta ferramenta, o que a causa, e como processo da empresa pode ser usado para aplicar a ferramenta.
Palavras-chave: Sistema Toyota. Just in time. Produção enxuta.
INTRODUÇÃO
- HISTÓRIA
O Sistema Toyota de Produção (STP) é uma filosofia de trabalho em que toda decisão é tomada com uma perspectiva de longo prazo, mesmo que leve a perdas no curto prazo. É, portanto, uma filosofia que se encaixa no pensamento epicurista no sentido de sacrificar recompensas imediatas por maiores recompensas futuras. De um modo geral, esta filosofia baseia-se em modelos de decisão (técnicos) que podem ser agrupados em quatro grupos gerais. O objetivo dessas técnicas é produzir coisas de forma eficiente para gerar lucros que garantam a sobrevivência do negócio.
Segundo Ohno (1997), esse modelo surgiu pela primeira vez na indústria automobilística, especialmente no sistema Toyota de produção quando, ao final da Segunda Guerra Mundial e após a destruição do Japão, a indústria manufatureira do país cresceu significativamente. afetar. Até então, a altamente influente Toyota descobriu que não tinha recursos para competir com os Estados Unidos, o principal país produtor de automóveis.
- TRABALHO PADRONIZADO
É quando você encontra uma forma melhor de fazer determinada atividade, padroniza-a, e então treina, orienta e apoia todos os colaboradores envolvidos na cadeia produtiva, sejam eles operadores e/ou supervisores, para que atuem de acordo com os desejos da estrada.
As vantagens que uma organização pode obter ao adotar este tipo de abordagem são a melhor garantia da qualidade dos seus produtos, a redução significativa dos desperdícios de insumos, pois todo o processo segue padrões de qualidade rigorosos, tornando o ambiente mais seguro e saudável. ambiente de trabalho para todos os colaboradores envolvidos na cadeia produtiva, aumentando muito a produtividade.
No quadro de um método de trabalho padronizado, novos ideais e iniciativas são sempre bem-vindos, sempre voltados para a melhoria dos processos produtivos da organização, no entanto, quaisquer mudanças também devem ser feitas apenas por extensa pesquisa, monitoramento e controle, para garantir que essas mudanças levará a um melhor estado de todo o processo de produção.
- 7 WASTES
Para construir um negócio de sucesso, o primeiro passo é identificar as atividades que geram resíduos e trabalhar nessa definição, eliminando e focando na parte que visa aumentar os lucros.
Baseado em extensa pesquisa, observação e análise do sistema Toyota de produção. Taiichi Ohno, que é considerado um dos fundadores da manufatura Lean, ele identifica 7 (sete) tipos de resíduos que precisam ser descartados.
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São eles:
- Transporte
- Inventário
- Movimentação
- Espera
- Produção Excessiva
- Processamento excessivo
- Defeitos
Cada empresa tem seus pontos a serem atendidos e gerenciados levando em consideração suas atividades e necessidades.
Já é prática comum reduzir e otimizar custos para obter resultados de eliminação de resíduos para os itens mencionados, mas não podemos nos enganar pensando que podemos eliminar todas as atividades que geram desperdício, porque algumas delas são necessárias.
Em Lean, ele explica que desperdício é qualquer atividade que consome recursos, mas não agrega valor ao consumidor final.
Na verdade, as atividades que criam valor para os clientes são apenas uma pequena parte de todo o processo de execução do trabalho. É por isso que as empresas devem se concentrar o máximo possível na redução de atividades desnecessárias, identificando oportunidades significativas para melhorar o desempenho geral
4. 5S
O método 5S surgiu no Japão após a Segunda Guerra Mundial. Foi feito pela primeira vez na década de 1960 em uma fábrica da Toyota. O seu principal objetivo é manter e melhorar as condições de organização, ordem e limpeza, bem como melhorar as condições de trabalho, segurança, ambiente de trabalho, motivação pessoal e eficiência.
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